Микрологистическая система KANBAN
рациональная организация и сбалансированность производства; •
всеобщий контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества исходных материальных ресурсов у поставщиков; •
партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками; •
повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая дисциплина всего персонала.
Первоначальные попытки американских и европейских конкурентов автоматически перенести схему KANBAN в производство без учета этих и других факторов логистического окружения потерпели неудачу.
Микрологистическая система KANBAN, впервые примененная корпорацией Toyota Motor в 1972 г. на заводе «Такахама» (г. Нагоя, Япония), представляет собой систему организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов. Сущность системы KANBAN заключается в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа, заданного подразделением-потребителем. Таким образом, в отличие от традиционного подхода к производству структурное подразделение-производитель не имеет общего жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа подразделения фирмы, осуществляющего операции на последующей стадии производственно-технологического цикла.
Средством передачи информации в системе является специальная карточка «kanban» в пластиковом конверте.
Распространены два вида карточек: отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа — количество деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют как внутри предприятий фирмы Toyota, так и между корпорацией и сотрудничающими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов. Таким образом, карточки «kanban» несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции, что позволяет реализовать концепцию «точно в срок». Большинство отечественных авторов, рассматривая схему KANBAN, приводят пример из одной из основополагающих работ Я. Мондена' (рис. 6.1).1 Монден Я. Тоёта: методы эффективного управления. — М.: Экономика. 1989. 172
Складирование
Рисунок 6.1. Движение карточек «капЬап»: А, В, С — продукция; а, Ь— детали
Например, при изготовлении продукцииВ, Сна сборочной линии (рис. 6.1) применяемые детали а и b изготавливаются на предшествующей технологической стадии (поточной линии). Детали а и Ь, произведенные на предшествующей стадии, складируют вдоль конвейера, прикрепляя к ним карточки заказа «kanban». Рабочий со сборочной линии, изготавливающей продукцию А, на автопогрузчике или с технологической тележкой прибывает с карточкой заказа на место складирования детали а. чтобы взять определенное количество ящиков деталей с прикрепленными к ним карточками отбора. На месте складирования рабочий загружает погрузчик (технологическую тележку) необходимым количеством деталей а, согласно карточке отбора, снимая при этом с ящиков ранее прикрепленные к ним карточки производственного заказа. Затем рабочий доставляет полученные детали на сбо- рочную линию с карточками отбора «kanban». В то же время карточки производственного заказа остаются на месте складирования деталей а у поточной линии, показывая количество взятых деталей.
Они формируют заказ на изготовление новых деталей а, количество которых будет строго соответствовать количеству, указанному в карточке производственного заказа «kanban».Так в системе поддерживается минимальный уровень запасов, обеспечивающий непрерывную работу производственно-техноло- гических участков и персонала и регулируемый с помощью расчета средней дневной потребности в каждой детали и определения соответствующего числа карточек «kanban». Когда материальные ресурсы израсходованы, карточка заказа «kanban» отправляется поставщикам, чтобы пополнить резервы. Так как прогнозируемые количества и время снабжения невелики, заказываемые партии имеют небольшие размеры. Кроме того, запас, сохраняющийся на период поставки, поддерживается на минимальном уровне.
Еще один пример, иллюстрирующий работу микрологистической системы KANBAN, приведен на рис. 6.2. На схеме представлены два обрабатывающих центра (ОЦ): ОЦІ, использующий детали Л для изготовления полуфабрикатов В, и ОЦ2, использующий полуфабрикаты /ідля изготовления продукции С. Перед применением технологии KANBAN необходимо принять решение о типах контейнеров, которые должны быть использованы для каждой позиции JI, В, Си их размерах, т. е. сколько единиц каждой позиции номенклатуры может поместиться на контейнере. В системе отсутствует складирование на местах, так как используются только контейнеры, перемещаемые от одного ОЦ к другому с помощью технологического транспорта. Каждый полностью заполненный контейнер имеет прикрепленную к нему карточку «kanban» со следующей информацией: •
код компонента (полуфабриката, незавершенного производства); •
описание; •
продукция (конечная, промежуточная), где эти компоненты используются; •
номер (код рабочего), где производится компонент; •
номер ОЦ (код рабочего), который использует данный компонент; •
количество компонентов для данного контейнера; •
количество контейнеров (карточек «kanban») рядом с ОЦ.
Карточки «kanban» могут быть двух цветов: белого и черного.
Белые карточки находятся на контейнерах на входе («іп») для ОЦІ и ОЦ2 и предназначены для транспортировки.
Черные карточки «kanban» находятся на контейнерах на выходе («out») и означают разрешение на обработку. Информация на карточках, прикрепленных к контейнерам, относится к конкретному контейнеру и фиксирует его объем и соответствующие вышеперечисленные реквизиты. В процессе управления каждой операцией по логистической технологии KANBAN участвуют только свободные карточки, отделенные от контейнера.
П белая карточка предназначена для транспорта | черная карточка предназначена для рабочего
Рисунок 6.2. Система KANBAN: 0Ц1, ОЦ2 — обрабатывающие центры; А — детали; В — полуфабрикаты; С — продукция
На схеме / (рис. 6.2) черная карточка компонента С является выходом дім ОЦ2. В этом случае она обозначает принятие решения для ОЦ2 (рабочего за этим центром) изготовить столько единиц компонента С, сколько требуется для заполнения пустого контейнера. В процессе этой работы ОЦ2 использует целый контейнер с деталями В, которые хранились на входе ОЦ2, высвобождая белую карточку «kanban» (схема 2). Эта карточка дает разрешение на транспортировку другого контейнера с деталями В от ОЦІ (его выхода) ко входу ОЦ2. Рабочий на погрузчике с освободившимся контейнером и белой карточкой прибывает к ОЦІ, где с контейнера, заполненного деталями В, снимает черную карточку и оставляет ее рядом с пустым контейнером, а сам прикрепляет белую карточку на заполненный контейнер с деталями В и перевозит его к ОЦ2 (схемы 3—4).
Свободная черная карточка В является заказом для ОЦІ на производство следующего полного контейнера деталей В. В процессе изготовления освобождается контейнер с деталями А, и белая карточка служит сигналом для поставщика о пополнении запаса деталей А на один контейнер и т. д. (схема 5).
Рассмотренный пример — это типичная схема «тянушей» мик- рологистической производственной системы, где контейнеры с деталями (составляющие производственный запас) перемещаются только в зависимости от потребления на последующих стадиях производственного цикла.
Объем незавершенного производства в такой системе может быть определен по формуле
N = [С(Ти + Ts)( 1 + к)\/0, где N — общее количество контейнеров (карточек «kanban»);
С — среднедневное потребление;
Тц — время потребительского цикла (белая карточка), складывающееся из времени ожидания и времени транспортиро вки;
Ts — время снабженческого цикла (черная карточка), равного сумме времени ожидания и рабочего времени изготовления компонентов;
Q — емкость контейнера для определенного компонента; к — параметр страхового запаса (должен стремиться
к нулю).
Важными элементами микрологистической системы KANBAN являются информационная система, включающая не только карточки, но и производственные, транспортные и снабженческие графики, технологические карты, информационные световые табло и т. д.; система регулирования потребности и профессиональной ротации кадров; система всеобщего (TQM) и выборочного («Дзи- дока») контроля качества продукции; система выравнивания производства и ряд других.
Практическое использование системы KANBAN, а затем ее модифицированных версий позволяет значительно улучшить качество выпускаемой продукции; сократить логистический цикл, существенно повысив тем самым оборачиваемость оборотного капитала фирм; снизить себестоимость производства; практически исключить страховые запасы и значительно уменьшить объем незавершенного производства. Анализ мирового опыта применения микрологистической системы KANBAN многими известными машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%, товарные — на 8% при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества готовой продукции. 6.3.