5. Мікрологістична система KANBAN

Найбільш розповсюдженою у світі серед мікрологістичних є кон­цепція «just-in-time» — JIT («точно у термін»).

Однією із перших спроб практичного впровадження цієї концепції стала розроблена корпорацією Toyota Motor мікрологістична система KANBAN, що в перекладі з японського означає «карта».

- раціональна організація і збалансованість виробництва;

- тотальний контроль якості на всіх стадіях виробничого процесу і якості вихідних матеріальних ресурсів у постачальників;

- партнерство тільки з надійними постачальниками і перевізника­ми;

- підвищена професійна відповідальність всього персоналу.

Перші спроби американських і європейських конкурентів автома­тично перенести схему KANBAN у виробництво без обліку цих та інших факторів логістичного оточення зазнали невдачі.

Мікрологістична система KANBAN, вперше застосована корпо­рацією Toyota Motor у 1972 p. на заводі «Такахама» (м. Нагоя, Японія), є системою організації неперервного виробничого потоку, який здат­ний до швидкої перебудови і практично не потребує страхових запасів. Сутність системи KANBAN полягає в тому, що всі виробничі підрозділи заводу, включаючи лінії кінцевого складання, забезпечують­ся матеріальними ресурсами тільки в тій кількості й у такі строки, які необхідні для виконання заданого підрозділом-споживачем замовлен­ня. Таким чином, на відміну від традиційного підходу до виробництва, структурний підрозділ-виробник не має загального жорсткого графіка виробництва, а оптимізує свою роботу в межах замовлення наступного у виробничо-технологічному циклі підрозділу фірми, що здійснює опе­рації на наступній стадії виробничо-технологічного циклу.

Особливостями такого планування є те, що вся диспетчеризація процесу побудована на горизонтальних зв'язках вздовж всього техно­логічного ланцюжку, а не на піраміді, характерній для традиційних рішень.

Засобом передачі інформації в системі є спеціальна картка «kan-ban» у пластиковому конверті. Поширено два види карток: відбору і ви­робничого замовлення (рис. 5.2, 5.3).

Рис. 5.2. Картка відбору «kanban»

Рис. 5.3. Картка замовлення «kanban»

У картці відбору зазначається кількість деталей (компонентів, напівфабрикатів), яку потрібно взяти на попередній ділянці обробки (складання), у той час як у картці виробничого замовлення — кількість деталей, яку потрібно виготовити (скласти) на попередній виробничій ділянці.

Картки виробничого замовлення і відбору роблять різнокольорови­ми — наприклад, білими і чорними. Ці картки циркулюють як всередині підприємств фірми Toyota, так і між корпорацією та компаніями-співробітниками, а також на підприємствах філій. Таким чином, картки «kanban» несуть інформацію про кількість витраченої і виробленої про­дукції, що дозволяє реалізовувати концепцію JIT.

Для ілюстрації технології роботи схеми KANBAN часто наводять приклад, взятий із праці, яка належить Я. Мондену .

Приклад

При виготовленні продукції А, В, С на складальній лінії (рис. 5.4) -деталі а і Ь, які застосовуються, виготовляються на попередній техно­логічній стадії (поточній лінії).

Рис. 5.4. Приклад переміщення карток «kanban» а в поточній лінії,

Деталі а і b, створені на попередній стадії, складують уздовж конвеєра, прикріплюючи до них картки замовлення «kanban». Робітник зі складальної лінії, яка виготовляє продукцію А, на автона­вантажувачі або з технологічним візком прибуває з карткою замов­лення на місце складування деталі а, щоб взяти певну кількість ящиків деталей із прикріпленими до них картками відбору.

Так у системі підтримується мінімальний рівень запасів, який за­безпечує безперервну роботу виробничо-технологічних ділянок та пер­соналу і регульований за допомогою розрахунку середньої денної по­треби в кожній деталі та визначення кількості карток «kanban» на неї. Коли матеріальні ресурси витрачені, картка замовлення «kanban» відправляється постачальникам, щоб поповнити резерви. Оскільки прогнозовані кількість і час постачання невеликі, партії, що замовля­ються, мають невеликі розміри. Крім того, запас, який зберігається на період постачання, підтримується у мінімальних розмірах.

Важливими елементами мікрологістичної системи KANBAN є інформаційна система, яка включає не лише картки, але і виробничі, транспортні і постачальницькі графіки, технологічні карти, інфор­маційні світлові табло і т.д.; система регулювання потреби і про­фесійної ротації кадрів; система тотального (TQM) і вибіркового («Дзідока») контролю якості продукції; система вирівнювання вироб­ництва і ряд інших.

Практичне використання системи KANBAN, а потім її модифікова­них версій дозволяє значно поліпшити якість продукції, яка випус­кається; скоротити логістичний цикл, як наслідок істотно підвищити обертання обігового капіталу фірм; знизити собівартість виробництва; практично виключити страхові запаси і значно зменшити незавершене виробництво.

Аналіз світового досвіду застосування мікрологістичної системи KANBAN багатьма відомими машинобудівними фірмами показує, що вона дає можливість зменшити виробничі запаси на 50%, запаси гото­вої продукції - на 8% за умови значного прискорення обертання обігових засобів і підвищення якості готової продукції.

Сама ж фірма Toyota домоглася значного зниження виробничих за­пасів порівняно зі своїми конкурентами. Тут запаси деталей із розра­хунку на один випущений автомобіль складає 77 доларів, у той час як на автомобільних фірмах США цей показник дорівнює приблизно 500 доларів.