6.2. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ МОЩНОСТЬ ПРЕДПРИЯТИЯ

понятия приятие способно выпускать с соблюдением техно

логических норм производства, техники безопасности и соображений экономической эффективности.

Мощность предприятия измеряется годовым или суточным количеством продукции, исчисляемым обычно в тоннах.

Мощность предприятия рассчитывают при разработке проекта его строительства. В период эксплуатации предприятия ее могут пересчитывать в случаях резкого изменения условий эксплуатации.

Отношение фактического годового выпуска продукции Цф к годовой мощности предприятия М, выраженное в процентах, именуют процентом освоения мощности

кос,, = Оф/М-100.

В идеальном случае процент освоения мощности близок к 100 %. Фактически он достигает 90 - 95 %. Если k()CB ® 80 -ь 85 %, это свидетельствует о крайне неудовлетворительной работе предприятия и сопровождается резким ухудшением его экономических показателей. В редких случаях предприятие перекрывает установленную мощность (косв > 100 %). Это может происходить либо за счет нарушений технологических режимов, что недопустимо, либо благодаря ритмичной работе и проведенной эффективной перестройке производства. Для экономики предпочтительна ритмичная работа предприятия на уровне расчетной мощности, без больших отклонений от нее как в меньшую, так и в большую стороны. Детально данный вопрос будет рассмотрен нами несколько позже.

Мощность предприятия непосредственно отражает ин- Мощность тенсивность рассматриваемого производства.

Причина этого явления заключается в том, что значительная часть общих годовых затрат предприятия практически почти не зависит от объема выпускаемой им продукции. Они сохраняются неизменными даже при значительном увеличении объемов производства. Эту часть общих годовых расходов предприятия именуют условно-по- стоянными затратами. Она и дает основной экономический эффект в случае повышения объемов выпуска продукции предприятием: величина условно-постоянных затрат на единицу выпускаемой продукции при этом снижается.

Другая часть общих годовых расходов растет пропорционально увеличению объемов выпускаемой продукции. Она именуется пропорциональными затратами. Величина пропорциональных затрат на единицу выпускаемой продукции остается неизменной при самых разных ее объемах.

Общая величина затрат 3 (руб/год) по любому предприятию (производственному объекту) может быть определена по формуле

3 = Зу„ + 3|Щ = Зу„ + 3IMlQ,

где 3 - общие затраты по объекту в течение года (или суток); Зу условно-постоянные затраты в течение того же времени; 31Ш - пропорциональные затраты в течение того же времени; зиц - пропорциональные затраты в расчете на единицу продукции, руб/т.; Q - объем продукции, выпускаемой объектом в течение года или суток (обычно - в тоннах).

Удельная величина затрат на единицу выпускаемой продукции з (руб/т) является гиперболической функцией объема ее выпуска:

3 = 3У „ + 3„ц = Зу м/Q + 3|Щ,

где зу„ - удельная величина условно-постоянных затрат на единицу выпускаемой продукции, руб/т.

Удельная экономия на условно-постоянных затратах, достигаемая на единицу продукции при увеличении объемов производства с Q, до Q2, составляет:

Дзул| = (l/o, - 1/Q2)3y

или

Азу „ = (1 - Q,/Q2).

Условно-постоянную и пропорциональную части можно выделить в составе затрат любого вида - денежных, трудовых, материальных, энергетических.

К сожалению, существующие на предприятиях формы учета не содержат распределения затрат на условно-постоянную и пропорциональную части. Однако такое распределение несложно осуществлять приближенно, исходя из характера изменения отдельных групп расходов по мере увеличения объемов выпуска продукции.

В разных отраслях удельный вес условно-постоянных затрат в общих расходах различен. В горнодобывающих отраслях в среднем он составляет 30 - 40 %.

Если принять его равным 30 %, то на каждые 10 % увеличения объема выпускаемой продукции предприятие получает экономию в размере 30 • (1 - 1/1,1) = 2,7 %. Чем больше доля условно-по- стоянных затрат, тем в большей мере снижаются удельные затраты по мере роста мощности предприятий и тем выше экономическая эффективность концентрации производства.

Чем больше мощность предприятия, тем меньше доля условно- постоянных затрат в общей сумме его расходов. Например, нетрудно рассчитать, что если при годовой мощности предприятия 3000 тыс. т доля условно-постоянных затрат в общей величине его производственных расходов составляет 36 %, то при увеличении этой мощности до 4000 и 6000 тыс. т эта доля уменьшается до 30 и 22 % соответственно. Таким образом, чем мощнее предприятие, тем меньше эффект его дальнейшего укрупнения, получаемый на единицу выпускаемой продукции.

На предприятиях имеется также и группа затрат, величина которых с ростом его мощности не только не снижается, но наоборот, растет на единицу выпускаемой продукции (прогрессивно-растущие затраты). Это объясняется, в основном, следующими причинами:

1) сроки строительства более крупных горных предприятий, как правило, выше, а это обязательно увеличивает стоимость строительства; 2)

предприятия-гиганты медленнее осваивают установленные проектом мощности.

с ростом мощности предприятий горной промышленности обыч но возрастает расстояние транспортировки добываемой продукции внутри предприятия. Так, среднее расстояние доставки угля на центральную обогатительную фабрику по мере увеличения ее мощности с 2 млн т до 4,8 и 16 млн т в год удлиняется соответственно с 17 до 23 и 47 км. Это увеличивает расходы по перевозке угля с шахт на ЦОФ в 1,3 и 3,6 раза соответственно.

Итак, рост мощности горного предприятия по-разному влияет на отдельные группы затрат по производству единицы продукции. Производительность предприятия, при которой суммарные затраты на тонну продукции минимальны, характеризует экономически наивыгоднейшую, оптимальную мощность предприятия.

Определение

проектной

мощности

нового

предприятия

При проектировании новых горных предприятий определение оптимальной мощности предприятия является для проектировщиков "задачей № 1". От правильного выбора мощности во многом зависит вся последующая экономика будущей шахты или карьера.

Мощность предприятия, предусмотренная проектом строительства, называется его проектной мощностью.

Оптимальная проектная мощность предприятия может быть определена различными методами.

Первый из них - графический. По вышеприведенным формулам строят графики удельных затрат по каждой из трех выделенных выше групп и их сумме для разных вариантов мощности предприятия. Точка минимума на кривой суммарных удельных затрат определяет величину оптимальной проектной мощности данного предприятия (рис. 6.1).

Второй метод определения .оптимальной мощности предприятия - аналитический. Он основан на построении сложных экономико- математических моделей затрат, как функции объемов выпускаемой предприятием продукции. Оптимальную мощность в этом случае находят, приравнивая нулю первую производную рассматриваемой математической функции. Рис. 6.1. Графический способ определения оптимальной проектной мощности горного предприятия по удельным затратам:

1 ~ прогрессивно-растущие; 2 - пропорциональные; 3 - условно-постоянные; 4 - суммарные затраты

Оба указанных метода обладают одним общим недостатком: они не позволяют варьировать собственно технические, инженерные решения. По этой причине наибольшее применение в современной практике проектирования горных предприятий получил комбинированный, аналитико-вариантный метод компьютерного моделирования и оптимизации затрат, который позволяет в конечном итоге определить оптимальную проектную мощность горного предприятия.

Понятие оптимальной мощности шахты, рудника, карьера имеет смысл только по отношению к определенному уровню развития техники и технологии. По мере прогресса в технике оптимальная мощность предприятий изменяется.

Следует обратить внимание на одно типичное обстоятельство, хорошо видное на графике, изображенном на рис. 6.1.

Кривая суммарных удельных затрат вблизи точки своего минимума изменяется обычно не столь уж значительно, то есть вблизи этой точки имеется целая зона значений мощности предприятия, при которых удельные критериальные затраты сохраняются почти неизменными. Так, при отклонении мощности от оптимальной на 15 % в любую сторону удельные затраты могут расти всего на 2 - 3 %. Такие отклонения нередко лежат в пределах реально достижимой точности расчетов. Поэтому важно бывает отыскать не столько саму точку, соответствующую оптимальной мощности, сколько зону оптимума, для которой характерны достаточно близкие к минимальным затраты. Окончательный выбор рекомендуемой мощности предприятия в пределах этой зоны осуществляют с учетом ряда дополнительных, не сводящихся к "чистой экономике" соображений.

Выбор мер по интенсификации производства и оп- Факторы, ределению оптимальной мощности предприятий не снижающие ограничивается только экономическими мотивиров- эффектив- ками. Мощность предприятия зависит от ряда гор- ность но-геологических, технических, социальных, эколо-

крупных гических и организационно-управленческих факто-

предприятий ров. В свою очередь, размер предприятия сам оказывает на них большое влияние.

Организационная структура крупных предприятий становится чрезмерно сложной. Принимаемые решения приходится согласовывать с большим числом управленческих звеньев. Соответственно возрастают сроки принятия решений по цепочке "подготовка - согласование - принятие решения - исполнение - контроль". Крупным предприятием труднее руководить. Возрастает численность руководителей промежуточных звеньев. Усложняются цели и задачи развития предприятия. Увеличиваются масштабы проводимых инженерных мер и усложняются расчеты их эффективности. Резко затрудняются хозяйственные связи предприятия с "внешней средой".

Выше уже были отмечены такие существенные недостатки крупных предприятий, как длительные сроки строительства и начального освоения запроектированной мощности. Помимо удорожания расходов, это приводит к задержке начала выработки требуемой потребителям продукции. На период строительства замораживаются вложенные в "незавершенку" капиталовложения. Строительство крупных шахт длится многие годы, и тем временем устаревают заложенные в проект технические решения, изменяется ситуация конкурентной борьбы на рынках и т.п. Однако самым большим недостатком крупных предприятий является негибкость их производственного процесса, сложность технологической перестройки в случаях, когда внешние условия изменяются, и такая модернизация становится жизненно необходимой для предприятия. Предприятия-гиганты неповоротливы, как динозавры, и в случае резких изменений среды обитания их ждет та же участь. Океанический суперлайнер при всем своем техническом совершенстве не способен быстро изменить курс движения, и в экстремальных ситуациях на поворотах его обгоняют джонки. Промышленным гигантам трудно успевать за всеми переменами рыночной среды, и шустрые "малыши" быстрее бросаются заполнять вновь появляющиеся на рынке ниши. Недостаточная гибкость, малая адаптируемость, отсутствие возможностей оперативной перестройки технологического процесса являются серьезными недостатками круп- ных предприятий. Особенно болезненно это проявлятся при рыночной системе хозяйствования, для которой характерны динамизм, изменчивость и способность мгновенных реакций предприятий-конкурентов.

Советская индустриальная практика в течение долгих лет делала ставку на создание "гигантов-флагманов". Раз построенные, они не подвергались серьезной технической перестройке в дальнейшем: на реконструкцию всегда "не хватало денег". Гиганты переставали быть флагманами на мировом уровне и становились, скорее, живыми музеями-памятниками вчерашней технологии. Отсутствие рыночной конкуренции предприятий позволяло терпеть такую ситуацию десятилетиями.

Переход России к рыночной системе хозяйствования во многом изменил старые взгляды в данном вопросе и заставил переключить главное внимание с промышленных гигантов на предприятия малой и средней мощности. Само собой разумеется, что речь сегодня идет о достаточно технически оснащенных малых предприятиях. Опыт многих стран убедительно показывает, что быстрый рост экономики достигался, в основном, именно за счет малых предприятий с гибкой технологией и структурой производства. Свойство большой маневренности позволяло им успешно конкурировать с крупными предприятиями, имевшими, казалось бы, шансы выигрывать в этой борьбе. И даже концерны-гиганты представляют сегодня хорошо организованную систему из громадного числа малых предприятий, выполняющих каждое свою роль в этой системе.

Следует, однако, отметить, что в горнодобывающих отраслях вопрос о роли крупных и особо крупных предприятий решается не столь однозначно. Мощность нового предприятия устанавливается с учетом размеров геологических запасов, намечаемых к разработке. Если запасы участка небольшие и лежат неглубоко от поверхности, мощность горного предприятия тоже, волей-неволей, может быть только небольшой. Но если запасы велики и сконцентрированы на небольшой площади, но на больших глубинах, строить на таком участке небольшую шахту явно нельзя. Более целесообразным, со всех точек зрения, здесь будет строительство предприятия большой мощности.

Поставим себе вопрос: является ли мощность гор- Производст- ного предприятия, установленная когда-то его про- венная ектировщиками, величиной постоянной, неизменяю-

мощность щейся на протяжении всего последующего срока его горного работы? Ответ на этот вопрос вытекает из рассмот-

предприятия рения реальных обстоятельств.

Полный срок службы горнодобывающих предприятий составляет, в среднем, около 40 лет. В угольном Донбассе есть шахты, проработавшие уже 80 лет. Может ли предприятие сохранить неизменной свою добычную способность в течение столь длительного периода своего существования? Конечно, нет. В течение этого времени происходят слишком большие изменения как внешней среды предприятия, так и его внутрипроизводственной структуры.

Изменения во внешней среде касаются спроса на данное полезное ископаемое, условий конкуренции на рынке, требований потребителей к качеству поставляемого им сырья, изменения условий экспорта-импорта продукции и ресурсов, появления новых технических средств и потребностей и т.д.

Изменения во внутрипроизводственной структуре самого горного предприятия также происходят по ряду причин. Во-первых, по мере эксплуатации оборудование шахты (карьера) снашивается и заменяется новым, в том числе, и более высокопроизводительным. Мощность предприятия при этом повышается. Во-вто- рых, горные работы предприятия непрерывно перемещаются в глубь недр и на фланги поля. А это приводит к существенной перестройке, наращиванию и усложнению внутришахтных коммуникаций - сети транспортных и вентиляционных горных выработок, стволов и пр. Удлинение расстояний откатки добытого сырья от забоев до ствола и поверхности шахты, естественно, приводит к снижению производительности транспортных средств. Растут потери воздуха в вентиляционной сети и падает производительность системы проветривания. С переходом горных работ на новые пласты и горизонты падает производительность подъемов. В-третьих, по мере роста глубин увеличиваются температура и газовыделение горных пород, что сильно снижает интенсивность работ в забоях и т.д. Одним словом, добычные возможности, т.е. мощность горного предприятия, изменяются на протяжении всего срока его эксплуатации под действием большого числа факторов.

Действие факторов, объективно снижающих мощность предприятия, может и должно компенсироваться проведением инженерно- технических мер по ее повышению. Систематическое проведение таких мер необходимо даже для того, чтобы сохранить мощность горного предприятия на одном неизменном уровне. Капитальные вложения, затрачиваемые горным предприятием на эту цель, носят название капиталовложений на поддержание мощности действующего предприятия.

В отличие от начальной, проектной мощности предприятия, пересматриваемый на протяжении его эксплуатации показатель реальной добычной способности носит название производственной мощности действующего горного предприятия.

Методы определения производственной мощности действующего горного предприятия

Производственная мощность горного предприятия определяется технической производительностью (пропускной способностью) отдельных звеньев его технологической цепи. В принципе, набор этих звеньев всегда один и тот же, но их техническое исполнение и конкретный вид технологической цепи на разных предприятиях индивидуальный. Технологическая цепь шахты состоит из звеньев: очистных и подготовительных забоев; пикетов подземного транспорта грузов; системы вентиляционных выработок; околоствольных дворов; подъемов и многочисленных звеньев производственного комплекса на поверхности шахты.

Техническая (максимально возможная при нормальной организации работ) производительность звеньев отдельных видов определяется по обычным инженерным формулам, рассматриваемым в учебных курсах технологии очистных работ, внутришахтного транспорта, подъема грузов, проветривания шахт и т.д.

При разработке проекта новой шахты проектировщики сами строят технологическую цепь предприятия. Одной из важных задач при этом является правильно подобрать типо-размеры машин, установок и оборудования отдельных звеньев - так, чтобы техническая производительность каждого в точности отвечала той роли, которая отведена данному звену в технологической цепи предприятия в целом. Иными словами, шахта (и любое другое горное предприятие) проектируется так, чтобы в ее технологической цепи не было ни "узких мест", ни избыточных мощностей на отдельных процессах. То есть, технологическая цепь предприятия поначалу проектируется гармонично.

Но вот шахта построена и освоила установленную проектную мощность. Проходит 10 - 15 лет. Уже отработана часть запасов верхнего горизонта, и горные работы расползлись вглубь и на фланги. При доразведке одного из крыльев поля выяснилось, что значительная часть его запасов некондиционна. Повысилась категорий- ность шахты по газу, что отразилось на интенсивности ведения очистных работ и т.д. Технологическая цепь шахты значительно изменилась, по сравнению с той, которая была установлена проектом.

Практически это означает необходимость пересчета реальной добычной способности шахты, т.е. определения той производственной мощности, которой она реально обладает в текущем году.

Рассмотрим, как выполняются эти важные расчеты, на упрощенном, демонстрационном примере угольной шахты.

Прежде всего выстраивается технологическая цепь предприятия. Для одной из реально существующих шахт Донбасса она выглядит следующим образом (рис. 6.2). Но далее, чтобы упростить наши демонстрационные расчеты, мы будем вести их для более простой цепи, изображенной на рис. 6.3.

На этом рисунке показаны семь производственных звеньев-процессов: очистные работы; подготовительные работы; подземный транспорт; вентиляция; околоствольный двор; подъем и технологический комплекс на шахтной поверхности.

Добычные возможности шахты определяются производительностью отдельных звеньев ее технологической цепи. Инженерные службы шахты рассчитали показатели технической производительности каждого звена в отдельности по принятым в инженерной практике формулам или исходя из паспортной часовой производительности установленного оборудования, указанной заводом-изготовителем. Эти расчеты легко алгоритмизируются. Суточная производительность каждого выделенного технологического звена рассчитывается вначале в свойственных ему единицах измерения продукции (очистные работы - в тоннах угля, подготовительные работы - в метрах проведения выработок, вентиляция - в кубических метрах подаваемого в забои воздуха и т.д.). Затем эти показатели пересчитывают- ся в "тонны обеспечиваемой добычи шахты".

Пусть итоги таких расчетов в рассматриваемом нами примере выглядят так (табл. 6.1).

Изобразим, для удобства дальнейших расчетов, итоговые данные последней колонки табл. 6.1 в виде диаграммы (рис. 6.4,а).

Из приведенных данных видно, что отдельные звенья рассматриваемого типичного предприятия загружены крайне неодинаково. Узким звеном данной шахты являются очистные работы. Расчетная суточная производительность действующего фронта добычных работ лимитирует размер выпуска продукции по предприятию в целом. Далее

Таблица 6.1

Итоги расчетов добычной способности основных звеньев шахты Номер звена Название технологического звена и единицы измерения его продукции Суточная техническая производительность звена в единицах се Добычная способность шахты по данному звену, т/сут измерения 1 Очистные работы, тонны добычи 3200 3400 2 Подготовительные работы, метры проведенных выработок 16 3700 3 Подземный транспорт, тонны перевозимого угля и породы 4800 4100 4 Вентиляция, м1 подаваемого в забои воздуха 3550 3550 5 Околоствольный двор, тонны угля + породы 5000 4200 6 Подъем, тонны угля + породы 4700 3900 7 Комплекс на поверхности, тонны угля + породы 5200 4300 4300

t 4200 4100 3900 3700 3550 3400 1 2 3 и 5 6 7 4300 4200 6 і то 3900 3700 3550 3400 1 2 3 и 5 Є 7 в 4300 4200 і 1100 3900 3900 т 355D 3400 1 2 3 4 5 Б 7 3400 "т/сут

3550 "т/сут

4300 г 4Z00 ?100 3900 3900 3900 Ш 3550 3300 Ж т/сут 1 2 3 k 5 Б 7 3700 "т/сут

4Z00

4300

3900

4100

то

3900

.3900 "т/сут

3700

3550

3400

12 3*567

Рис. 6.4. Производственные возможности шахт по основным технологическим звеньям:

а - исходное положение; б-д - соответственно варианты І~ІУ\ 1~7 ~ см. рис. 6.3 следуют проветривание шахты, подготовительные работы, подъем, внут- ришахтный транспорт грузов и т.д. Технологические звенья на поверхности шахты имеют крупные неиспользуемые резервы возможного повышения нагрузки. Пусть фактическая добыча угля шахтой составляет в данный момент 3300 т/сут. Тогда величина этого свободного резерва мощностей составляет:

на очистных работах (3400/3300 - 1) 100 = 3 %; на подготовительных работах (3700/3300 - 1) 100 = 12 %; на системе проветривания шахты (3550/3300 — 1)100 == 8 % и т.д. Чему же равна добычная способность шахты, о какой величине ее производственной мощности можно говорить на предстоящий год?

Она бесспорно не равна фактически добываемому объему угля (3300 т). Ведь технически возможная производительность наиболее узкого звена позволяет добывать больше (3400 т), и речь в данном случае идет лишь о необходимости повышения уровня организации труда. Но значит ли это, что мощность предприятия следует установить на уровне добычных возможностей самого узкого звена технологической цепи (в данном случае - очистных работ)? С точки зрения технолога - да. Но с позиций экономиста - вовсе нет. Узкие места не являются чем-то не поддающимся перестройке, вопрос о ее целесообразности определяется лишь наличием средств на нее и ее эффективностью.

Исследуем по схеме (см. рис. 6.4 ,а) ряд имеющихся возможностей последовательного устранения узких мест предприятия.

Из рисунка видно следующее. Чтобы поднять добычу угля на рассматриваемой шахте с 3300 до 3400 т/сут, достаточно провести чисто организационные мероприятия, не требующие специальных денежных средств. Назовем такое решение "вариантом Г. (см. рис. 6.4,6).

После их проведения узким звеном шахты становятся добычные забои. Для повышения их суммарной производительности можно заменить технику в одной из действующих лав более высокопроизводительной. Согласно выполненным расчетам, это мероприятие повысит расчетную производительность очистных работ шахты до 3900 т/сут. Однако, по рис. 6.4,в видно, что такой прирост добычи шахты практически не сможет быть достигнут ввиду недостаточной производительности системы проветривания (3550 т). Поэтому реальная мощность шахты в рассматриваемом случае вырастет до 3550 т/сут (см. рис. 6.4,е). Данное решение задачи будем считать "вариантом II".

Ничто не мешает остановить на этом ход расчетов и установить мощность предприятия на уровне 3550 т. Однако при этом вновь воз- никает все тот же вопрос: а почему мы должны ограничиваться устранением только одного узкого звена шахты, а не двух, трех и т.д.?

Рассмотрим "вариант III" (см. рис. 6.4,г), предусматривающий, помимо мер, намеченных по варианту II, проведение технических мер по повышению производительности системы проветривания шахты. Пусть проработанный специалистами проект таких мер позволяет повысить мощность шахты по фактору "проветривание" с 3550 до 3900 т/сут. В результате всего этого комплекса мер, мощность шахты повысится до следующего ее ограничителя, которым в данном случае станут проходческие работы (3700 т).

По той же бесспорной инженерной логике, мы можем провести одновременно и меры по интенсификации проходческих работ шахты - скажем, путем замены проходческого оборудования. Пусть эти меры способны повысить мощность шахты по данному фактору до 4000 т/сут. Реально достижимая в этих условиях мощность шахты поднимется до величины следующего "упора": им, на этот раз, станут вновь очистные работы, вентиляция и подъем (3900 т). Это - "вариант IV" решения нашей задачи (см. рис. 6.4,д).

Дальнейшую "расшивку" узких звеньев шахты придется остановить, поскольку перестройка шахтных подъемных установок означала бы, по существу, уже капитальную реконструкцию шахты. На это потребовались бы специальный проект, крупные финансовые средства и длительное время, значительно большее рассматриваемого годового периода.

Какой же из конкретно рассмотренных нами вариантов может быть выбран для определения производственной мощности шахты на данном этапе ее существования? С инженерной точки зрения все они в равной степени выполнимы. Выбор в данном случае осуществляют по чисто экономическому критерию: выбирается* вариант мощности и мер по ее достижению, характеризуемый максимальной эффективностью.

Экономический эффект 3j (руб.), зависящий от мощности предприятия, для каждого і-го варианта рассчитывают по формуле

Зі = М,(ц - с,) - EH(Kj - Ф,) - Уб(ц - сб),

где Мі - годовая мощность предприятия по і-му варианту (суточная мощность, умноженная на число дней работы предприятия в году), т/год; ц - цена выпускаемой предприятием продукции, руб/т; Ен = = 0,1 - процентная ставка на капитал; К, - затраты на техническое переустройство затрагиваемых узких мест по і-му варианту, руб.; Ф) - рыночная стоимость объектов, высвобождаемых при перестройке затрагиваемых узких мест, руб.; V6 - фактическая годовая продукции предприятия в базовом году, т; сб - фактическая себестоимость единицы продукции в базовом году (с учетом получаемых государственных дотаций), руб/т; с; - расчетная себестоимость единицы продукции по і-му варианту мощности предприятия, руб/т, которая определяется по формуле

С; = с6 - Дзу n ± Дзэ + Да,

где Дзу п - экономия на условно-постоянных затратах при повышении мощности предприятия (формулы расчета приведены ранее), руб/т; Дзэ - изменение (рост или снижение) прямых эксплуатационных затрат по обслуживанию рассматриваемых звеньев в результате их перестройки, руб/т; Да - изменение амортизационных отчислений в результате перестройки рассматриваемых узких звеньев, руб/т.

Общая закономерность изменения экономического эффекта от варианта к варианту такова. Каждый последующий вариант, в сравнении с предыдущим, требует для осуществления больших капитальных затрат (размер затрат зависит от числа звеньев, подвергаемых перестройке). Достигаемое за этот счет увеличение мощности предприятия приносит основные денежные эффекты двух видов: а) пропорционально растет масса годовой прибыли и б) себестоимость единицы продукции снижается благодаря неизменности условно-постоянных расходов. Увеличение мощности предприятия выгодно до тех пор, пока требуемые на "расшивку" узких мест инвестиции не поднимутся до такого уровня, что перестанут окупаться текущими эффектами, приносимыми повышением мощности. Мощность предприятия, устанавливаемая изложенным способом, является экономически наивыгоднейшей и именуется оптимальной производственной мощностью действующего предприятия.

Итак, понятие "производственной мощности" предприятия не есть чисто инженерное, технологическое понятие, а является как по способам своего определения, так и по роли в хозяйственном процессе важной экономической категорией.

Обратим внимание на следующее. Расчеты оптимальной производственной мощности горного предприятия были выше изложены нами в предположении, что любой рассматриваемый прирост выпуска продукции найдет своего потребителя и не окажется избыточным. Но относится ли все изложенное также и к случаю стабильного (или даже падающего) спроса на продукцию рассматриваемого вида? Ведь потребности во многих видах минерального сырья в ближайшие годы будут стабильны.

Ответ на поставленный вопрос сводится к следующему. Техническое перевооружение и прирост мощностей лучших предприятий не теряют своего значения и в условиях нерастущего спроса на их продукцию. Рост мощностей так же выгоден и в этом случае: он позволяет, в условиях стабильного спроса обойтись меньшим числом предприятий, сохранив в работе только лучшие из них и ликвидировав наименее рентабельные. Эффект подобной хозяйственной политики получается в этом случае даже большим: догружаются предприятия, работающие в сравнительно лучших горно-геологических условиях.

Амбициозные планы ускоренного индустриального роста в условиях нехватки денежных средств, характерные для развития советской промышленности, подразумевали, что лозунг 100 %-го использования создаваемых мощностей является бесспорно прогрессивным. Практически это удавалось далеко не всегда. Однако коэффициент фактического

использования мощностей предприятий горнодобывающих отраслей был всегда высок - на уровне примерно 95 %. В начале раздела мы кратко уже затронули положительные экономические последствия такого положения. Внесем теперь некоторые коррективы.

Работа на уровне производственной мощности означает полное отсутствие на предприятии какого-либо резерва. В условиях планового хозяйства считалось (в действительности, без должных оснований), что такие резервы и не нужны, так как план надежно сбалансирован, и возникновение непредвиденных обстоятельств исключено. В условиях рыночной системы таких обстоятельств множество. Спрос на продукцию колеблется, конкуренция ее производителей велика. Скачкообразный прирост спроса покрывается тем производителем, у которого есть "горячие" (то есть готовые к немедленному использованию) резервы мощности. Он и получит соответствующую прибыль. Остальные, у кого готового резерва не было, просто не успеют развернуться.

Работать на пределе физических возможностей всю жизнь нельзя. Такая работа сопровождается многими отрицательными последствиями. Во-первых, при этом невозможно надолго "сохранить должную форму" - это работа на износ.

Во-вторых, в этом случае любой возникающий не по вашей вине сбой вы уже не сможете никак компенсировать. Сбои на горных предприятиях возникают часто. Причиной тому - ненадежная система материально-технического обслуживания, тектонические нарушения, аварии и т.п. Потеряв, допустим, сегодня 300 т добычи из-за простоя, вы должны иметь возможность перекрыть эту потерю завтра. Для этого нужно иметь резерв мощностей. Без него вы этого не сможете сделать.

В-третьих, не имея горячего резерва, вы будете упускать то и дело возникающие заманчивые возможности, уступая их конкурентам.

Особенность понятия "резервная мощность" состоит в том, что будучи создана, она в стабильной обстановке стоит неиспользуемой. И включается в работу только при возникновении особых обстоятельств.

Экономика вопроса о резервных мощностях предприятия такова. Создание и поддержание резерва требует дополнительных затрат. Но при возникновении чрезвычайных обстоятельств подключение резерва дает возможность избежать ущербов, неизбежных при его отсутствии. Необходим и достаточен резерв мощности, при котором сумма ущерба и упущенных выгод из-за отсутствии резерва превышает затраты на его создание и поддержание. Согласно сказанному, оптимальной является величина мощностного резерва, определяемая по формуле:

Rvopt = (у + вгу - зс р - з„ р)П1ах,

где RVopt - оптимальная величина рассматриваемого резерва, в единицах выпускаемой продукции; У - вероятностная величина денежных ущербов, связанных с потерей продукции вследствие возникновения сбоев при отсутствии резервной мощности, руб.; ВГу - вероятностная величина упускаемых предприятием выгод при отсутствии у него резервных мощностей, руб.; Зср - затраты на создание резервной мощности, руб.; Зп р - затраты на поддержание резервной мощности, руб.

Из рассмотренных нами материалов следует, что лозунг "исчерпания имеющихся резервов производства на все 100 %" является популистски упрощенным. В действительности речь должна идти о разумной величине резерва, стабилизирующего работу предприятия в изменчивых условиях его деятельности.