Штамповка деталей

Наиболее распространенным оборудованием для штамповки является падающий молот с веревочным подъемом бабы.

Принцип работы молота очень прост: на неподвижной плите размещается цинковая матрица, к падающей бабе молота на болтах крепится свинцовый пуансон. Управление этим молотом производится рабочим через вереву, намотанную на барабан, приводимый во вращение от электромотора. Сцепление с барабаном осуществляется трением веревки о барабан.

Такой вид молота очень прост и сравнительно дешев в изготовлении. На падающих молотах американцы производят штамповку всех деталей, требующих глубокой вытяжки, перенося на гидравлические прессы штамповку с чистой вытяжкой не больше 100-120 мм. В зависимости от глубины вытяжки и конфигурации детали штамповка на падающих молотах требует во времени от 5 до 30 мин., в то время как выколотка вручную требуют на эти же детали от 2 до 10 часов.

Изготовление штампов из свинца и цинка объясняется резким сокращением времени их изготовления, так как потребное время для изготовления инструментальных штампов колеблется от 1 до 3 месяцев, в то время как цинково-свинцовые требуют для своего изготовления не более 3-5 дней.

Этими штампами производится штамповка не только дюралевого материала, но и нержавеющей стали (детали коллектора). Точных сведений о сроке службы этих штампов нет. Разные фирмы называют разные сроки: начиная от 75 до 150 комплектов самолетной заготовки со штампа. Это объясняется тем, что американские заводы, выпуская сравнительно небольшое количество самолетов, еще ни разу своих штампов не износили и сообщенные ими цифры являются предположительными.

Второй вид штамповки - штамповка на гидравлических прессах на заводах "Дуглас" и "Локхид". На этом прессе производится два вида работ - вырезка материала по стальным шаблонам и штамповка и загибка деталей на цинковых пуансонах. В том и другом случае на неподвижной плите размещается пуансон или стальной шаблон; поверх него накладывается подлежащий обработке материал, а в подвижную часть пресса вставлена резина толщиной не менее 200 мм. Подвижная часть пресса опускается на неподвижную плиту, и резина под давлением 4,5 тыс. т производит или обрезку материала по стальному шаблону или штамповку по пуансону.

Завод "Дуглас" имеет у себя один гидравлический пресс в 2 тыс. т и один в 5 тыс. т. "Локхид" имеет гидравлический пресс в 2 тыс. т. Такая большая мощность гидравлических прессов необходима для того, чтобы дать определенное давление на каждый кв[адратный] мм резины. Всю работу вырезки или штамповки гидропресс производит, как правило, за одну операцию.

Положительной стороной гидропресса является прежде всего то обстоятельство, что для работы на нем нет необходимости делать матрицу, а только один пуансон упрощенной конструкции, что наполовину сокращает количество необходимых штампов.

Установка на плите гидропресса пуансона не требует никакой подгонки. Большой размер стола дает возможность одновременно разместить на нем, в зависимости от размеров шаблонов или штампов, от 6 до 30 штук. Точных цифр производительности этих прессов, ввиду их неполной загрузки, у фирмы не имеется, но о его производительности можно получить представление из следующего сравнения: завод "Болти" выполняет всю свою штамповку на 6 падающих молотах, не имея гидравлических прессов. Завод "Дуглас", имея программу по штамповки не менее чем в 10 раз большую по сравнению с "Волти", выполняет ее на 7 падающих молотах и одном гидравлическом прессе.

Описывая принятые на американских заводах методы штамповки, необходимо отметить, что, несмотря на наличие падающих молотов и гидравлических прессов, часть жестяницкой работы производится на оправках.

Оборудование, работающее на самолетных заводах Америки, легло в основу заказанного нами прессового оборудования. Нами внесены лишь известные коррективы в сторону большей механизации этого оборудования, имея в виду значительно большую серийность наших заводов.

По типу гидропресса на заводе "Дуглас" нами заказано 65-тысяче- тонных гидропрессов и один гидропресс 2 тыс. т, представляющий собой копию пресса завода "Локхид". Указанные прессы, предназначенные для штамповки резиной, заказаны с конвейерами, увеличивающими производительность каждого пресса по сравнению с эксплуатируемыми на американских заводах в несколько раз. Пять гидравлических прессов 500 т представляют собой точную копию прессов, работающих на заводе "Кертис-Райт" и "Белла" для штамповки деталей глубокой вытяжки со всеми необходимыми регулировками давлений, скоростей и ходов, требующихся для специфической штамповки дюралюминия.

Кроме вышеуказанного оборудования заказаны более современные пневмопадающие молоты, начавшие применяться на американских заводах, - 47 пгг; специальные дыропресса для продавки дыр в профилях и обшивке самолета с инструментом, позволяющим пробивать до 150 дыр одновременно, и другие виды кузнечно-пггамповочно- го оборудования, применяемые на американских заводах.

Литье

Для наших смежников новыми видами производства явятся: литье узлов из цветных сплавов и изготовление прессованных профилей. Количество литых деталей, идущих на самолет, достаточно большое: на самолете "Волти" больше 500 литых деталей; "Консолидейтед" имеет около 600 литых деталей. Поставщиками этого литья в Америке является целый ряд заводов. Большинство из них находится в ведении алюминиевой компании, которая отказывается не только продать нам техническую помощь, но даже допустить наших людей для ознакомления с производством на свои заводы.

Из всех видов литья нашими работниками в Америке изучена только отливка из сплава 195Т. Поставщик этого литья не входит в состав алюминиевой компании.

Конструктивная и производственная выгодность прессованных профилей очевидна, поэтому можно с уверенностью сказать, что производство их в ближайшее время будет всячески развиваться. Мощность нашего завода № 95 мы увеличиваем заказанными в Америке горизонтальными прессами для прессовки этих профилей и необходимым вспомогательным оборудованием.