ГЛАВА И. НОРМИРОВАНИЕ И ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ТРУДА

•^ПГ — ИЛИ Jnr — J4 Ідіпч,

где: Іпд — индекс дневной производительности труда; Jnr — индекс годовой производительности труда; Jn4 — индекс часовой производительности труда в данном периоде;

J4 — индекс действительной длительности рабочего дня; Ja — индекс количества отработанных рабочих дней, приходящихся на одного среднесписочного работника в данном году.

Взаимосвязь нормы времени и нормы выработки может быть выражена следующими формулами:

у ЮОУв ,у = ЮРУ, ' 100 + Ув ' в 100-У, '

где: yt — размер снижения нормы времени при увеличении нормы выработки на определенную величину, %; Ув — размер повышения нормы выработки при снижении нормы времени на величину Уь %. Взаимосвязь роста производительности труда и снижения трудоемкости продукции.

у = Ут-'00.у = Уп-'ОО " 100-Ут' т 100+Уп '

где: Уп — прирост производительности труда к базисному уровню, %;

Ут — снижение трудоемкости продукции по сравнению с базисным уровнем. %.

Выработка продукции на одного работника в натуральном, условно-натуральном и трудовом выражении Вн. Методика определения этих показателей аналогична расчету выработки на одного работника в стоимостном выражении. Однако в числителе принимаются данные об объеме выпущенной продукции в следующем выражении: •

в натуральных единицах измерения (кг, л, т, шт., м и т.п.); •

в условно-натуральных единицах измерения продукции (15- сильные тракторы, 4-осные вагоны, консервы в условных банках, минеральные удобрения с определенным составом в процентах содержания полезных веществ и т.п.); •

в трудовом выражении (по видам трудоемкости продукции), нормо-час; человеко-час.

В общем виде расчет выработки с использованием указанных единиц измерения объема продукции производится по формуле:

где: q — объем продукции, произведенной за данный период времени в натуральных, условно-натуральных или трудовых единицах измерения;

Р — среднесписочная численность работников (или рабочих) в данном периоде, чел.

Выработка продукции на одного рабочего в стоимостном выражении определяется аналогично выработке продукции на одного работника промышленно-производственного персонала.

319

Наряду со стоимостными показателями в отдельных отраслях промышленности (нефтяной, угольной, лесной и др.), а также в цехах, на участках исчисляются показатели выработки в натуральном, условно-натуральном и трудовом выражении.

Выработка продукции на одного работника промышлен- но-производственного персонала в является одним из обобщающих показателей предприятия (объединения, отрасли).

в = В:Рп.

В ряде отраслей промышленности для измерения объема продукции, а также при исчислении выработки на одного работника используются данные (в сопоставимой оценке) о нормативной стоимости обработки или нормативной чистой продукции.

При определении фактической выработки используются данные о фактическом объеме производства и фактической численности. При определении плановой выработки в расчет принимается плановый объем производства и плановая численность работников. Плановая выработка на одного работника может быть определена также следующим расчетом:

в = Вф У,

где: Вф — достигнутая фактическая выработка на том или ином заводе (участке, в цехе) в соответствующих единицах измерения заданный период (месяц, квартал, год); У — плановый коэффициент роста производи—тельности труда на заводе, исчисленный в соотве-тствии с намеченными к проведению в данном периоде организационными и техническими мероприятиями, ед.

Динамика показателей выработки продукции определяется с помощью индексов производительности труда.

Индекс затрат рабочего времени JBp отражает экономию, снижение затрат рабочего времени (трудоемкости) на единицу продукции и рассчитывается в общем виде следующим образом:

г _ ЕЯІ'І

Jl>p - Vі '

Ечі'о

где: qi — объем продукции, произведенной в отчетном периоде, в соответствующих единицах измерения; to и t| — затраты рабочего времени на единицу продукции соответственно в базисном и отчетном периодах.

Индекс производительности труда Jnt, является величиной, обратной индексу затрат рабочего времени, и в общем виде может быть рассчитан по следующей формуле:

т _ ЕЯі'о

Jnt - ,

Еяі'І

где: qi — объем продукции, произведенной в отчетном периоде, в соответствующих единицах измерения; to и t| — затраты рабочего времени соответственно в базисном и отчетном периодах на единицу продукции.

Расчет этого индекса основан на данных о затратах труда и находит применение обычно в первичных звеньях производства (участках, цехах и т.д.), где имеется возможность полного и достоверного учета затрат рабочего времени.

Широкое применение в промышленности для определения динамики производительности труда имеет индекс, основанный на сопоставлении выработки продукции на одного работника в денежном выражении в сопоставимых ценах.

?pi ?ро в0'

Заказ № 183.

где: qo и qi — объем продукции в натуральном выражении соответственно в базисном и отчетном периодах; Ц — сопоставимая цена (норматив чистой продукции) на единицу продукции;

Р0 и Р| — среднесписочная численность работников соответственно в базисном и отчетном периодах; в0 и В| — выработка товарной (валовой) продукции в сопоставимых оптовых ценах предприятия на одного работника промышленно-производственного персонала (или рабочего) соответственно в базисном и отчетном периодах.

Количество рабочих, выполняющих комплекс операций

Рик. может быть определено по формуле:

где: tHK — норма времени на выполнение комплекса операций, чел.-ч (чел.-мин);

Фик — календарное время, установленное для выполнения данного комплекса (норма длительности), ч (мин).

Количество рабочих, обслуживающих станок (машину)

Ром. При обслуживании одного станка (машины) несколькими рабочими одновременно необходимое количество их при работе в одну смену (норма обслуживания) может быть определено следующим расчетом:

р _ 'з 'ор 'т 'го 'от

«ОМ Т )

Фс

где: t, — суммарное время занятости всей бригады рабочих, обслуживающих данную машину, на оперативной работе за все время смены (т.е. сумма вспомогательного времени, перекрываемого и неперекрываемого машинным временем), чел.-мин;

top — суммарное время организационного обслуживания рабочего места, чел.-мин;

tr — общее время технического обслуживания машины, чел.-мин;

tn3- подготовительно-заключительное время, чел.-мин; tOT — общее время на отдых, чел.-мин; Фс — продолжительность смены, мин.

Корректирующий коэффициент трудоемкости продукции

используется для приведения в сопоставляемый вид объемов продукции (валовой, товарной), произведенной в базисном и анализируемом периодах. Расчет коэффициента производится по формуле:

10 11

где: Во и Bi — объем валовой продукции соответственно в базисном и отчетном периодах, тыс.

Коэффициент времени активного наблюдения qaH используется при нормировании труда при аппаратурных процессах и характеризует долю времени активного наблюдения в общем сменном времени рабочего. Отражает уровень организации труда и рассчитывается по данным хронометража и фотографий рабочего дня:

_ Std

Чан= ф,

где: taj — длительность і-го периода активного наблюдения (регулировка процесса, фиксация параметров и т.п.), мин; Фс — сменный фонд времени за вычетом регламентированных перерывов и потерь, мин.

Коэффициент занятости рабочего при многостаночной работе КзР (в случае изготовления на станках неодинаковой продукции) рассчитывается по следующим формулам:

И* • при выполнении самим рабочим операций по наладке и подналадке станка:

зр Х^+ЗХ+ЗХ,' •

при наличии специальных наладчиков:

К = X

где: ZtMC — сумма машинно-свободного времени (когда рабочий свободен от обслуживания станка);

?tHT — время, затрачиваемое основным рабочим на наладку и поднападку обслуживаемых станков, в расчете на выполнение месячной программы выпуска продукции (рассчитывается по нормировочным картам);

Zt3 — сумма времени занятости рабочего (включает время, связанное с изготовлением продукции, активным наблюдением, выполнением основной работы вручную, осуществлением вспомогательных операций, обслуживанием рабочего места, переходами от машины к машине).

Коэффициент полезного времени машины qHM определяется отношением машинного времени работы машины за смену tM к продолжительности смены Фс, т.е. qHM = t„:Oc. Используется при определении нормы производительности (выработки) машины в единицу времени.

Коэффициент совпадения времени занятости рабочего Ксз. При многостаночном обслуживании имеют место случаи, когда время занятости рабочего на станках и выполнения других операций совпадает с остановкой одного из станков в связи с окончанием времени машинной работы. Для учета влияния этого фактора и внесения в расчеты соответствующих коррективов определяется коэффициент совпадения времени занятости рабочего с остановкой станка в связи с окончанием времени машинной работы: 324

где: Тмс — машинно-свободное время, в течение которого рабочий свободен от ручной работы, обслуживания станка и активного наблюдения, мин;

Т3 — время занятости рабочего на определенном станке (включая вспомогательное время, время активного наблюдения и время подхода к данному станку), мин; Т„ — время перерывов в работе станка, вызванных выполнением вспомогательной работы на других обслуживаемых станках, мин.

Коэффициент соотношения темпов роста производительности труда и темпов роста средней заработной платы JnT определяется следующим расчетом:

где: Jn — индекс роста производительности труда одного работающего в данном периоде;

J5 — индекс средней заработной платы одного работающего за данный период.

Коэффициент трудоемкости обслуживания производства

Яоб определяется отношением среднесписочной численности всех вспомогательных рабочих Р„, выполняющих определенную функцию обслуживания, к среднесписочной численности основных рабочих-сдельщиков Рс и основных рабочих-повременщиков Рпв. Рассчитывается дифференцировано по каждой функциональной фуппе вспомогательных рабочих, выполняющих определенные функции обслуживания (например, транспортировка, погрузка- разгрузка, контроль производства и т.п.), по следующей формуле:

Р»

Чоб~ р7Р~'

* с пв

Коэффициент используется для укрупненного определения обшей трудоемкости обслуживания производства и производственной трудоемкости.

Коэффициент трудоемкости повременных работ qnB характеризует соотношение затрат труда на повременных и сдельных работах. Укрупненно может быть определен по конкретному цеху, участку следующим расчетом:

где: Рпв — среднесписочная численность основных рабочих- повременщиков в данном цехе (участке), чел.; Рс — среднесписочная численность основных рабочих- сдельщиков в цехе (на участке), чел.

Коэффициент используется при определении величины затрат труда основных рабочих-повременщиков, которая должна быть включена в технологическую трудоемкость.

Коэффициент трудоемкости управления qy определяется отношением суммарной среднесписочной численности инженерно-технических работников Р„, служащих Р'с, младшего обслуживающего персонала Р„ и пожарно-сторожевой охраны Рпо к среднесписочной численности производственных (основных и вспомогательных) рабочих Р0 и Рв:

Р +р +р +р

Р +р

1 0ті в

Коэффициент используется для укрупненного определения величины затрат труда по управлению при расчете цеховой трудоемкости продукции, трудоемкости на единицу конкретных изделий (работ и т.п.) и полной заводской трудоемкости.

Коэффициент устойчивости хроноряда Ку служит для оценки хронометражных рядов, получаемых в результате прове- дения хронометража элементов затрат рабочего времени, определяется отношением:

где: tmax и tmj„ — максимальная и минимальная продолжительность отдельного элемента операции при хронометражных наблюдениях (замерах).

Максимальное количество станков (машин), обслуживаемых группой рабочих См. При цикличной работе и изготовлении неодинаковой продукции наибольшее число станков (машин), которое может обслужить группа рабочих, определяется по формуле, рекомендованной НИИ труда:

г _ P(EtMc+Et3 + EtJI/.

ZJ 'З

где: Р — число рабочих, входящих в бригаду, обслуживающую данную фуппу станков (машин), чел.;

ZtMC иД, — сумма машинно-свободного времени и соответственно сумма времени занятости рабочих на всех станках (машинах);

?t„ — сумма времени перерывов (простоев) в работе станков (машин) при цикличной работе, связанных с ожиданием обслуживания;

Кд — коэффициент, учитывающий микропаузы и возможные отклонения фактического времени занятости от средних значений.

Определение максимального числа станков (машин) служит ориентиром для определения оптимального, экономически допустимого их числа с последующим определением обоснованной нормы обслуживания. Выбор оптимального числа станков производится путем сравнения денежных затрат на единицу оперативного времени работы оборудования при различных вариантах и количествах обслуживаемых станков.

Максимальное число станков (машин) на одного рабочего

См. При многостаночном обслуживании оборудования важно найти максимальное число станков (машин), которые может обслужить рабочий при наиболее рациональном использовании своего рабочего времени и времени работы техники. Такой расчет может быть произведен с помощью следующих формул: •

при изготовлении на станках (машинах) неодинаковой продукции в условиях серийного производства

X ^МС X Ч IV- IV- .

2J 'З •

при изготовлении продукции в условиях мелкосерийного и единичного производства

р _ (?{0П + 2ХтЖсзКд .

М - ^ ^ > •

при изготовлении продукции на станках-дублерах равной производительности и в условиях массового и крупносерийного производств

р _ ^МС Ч IV- .

- 14д>

'з •

при обслуживании машин с непрерывной выдачей готовой продукции

р _ 1ОПГЧСЗ д t

13

В приведенных формулах приняты следующие обозначения: tMc — машинно-свободное время, в течение которого рабочий свободен от обслуживания станка и машина работает без участия рабочего;

?tMC и Д, — сумма машинно-свободного времени и сумма времени занятости рабочего на всех станках (машинах) соответственно;

t, — время занятости рабочего на определенном станке (машине), связанное с изготовлением продукции, активным

наблюдением, выполнением вручную основной работы, осуществлением вспомогательных операций, переходами от машины к машине и т.д.;

ton — оперативное время работы каждого станка, машины (определяется как сумма (tMC+t3);

?tHT — время, затрачиваемое основным рабочим на наладку и подналадку всех обслуживаемых станков (машин), на месячную программу выпуска продукции; Ксз — коэффициент совпадения времени занятости рабочего на одном из станков (машине) с остановкой других станков, машин (больше единицы или равен единице и рассчитывается по нормативным таблицам);

Кд — коэффициент, используемый для учета микропауз и возможных отклонений фактического времени занятости рабочего от средних значений.

Полученные результаты расчета максимального числа станков (машин) являются ориентиром и служат основой для определения оптимального количества машин, станков, обслуживаемых одним рабочим в границах экономической эффективности. Оптимальное число машин, станков служит базой при определении экономически обоснованных норм обслуживания и рассчитывается путем сравнения денежных затрат на единицу оперативного времени станка (машины) при различных вариантах обслуживания.

Норма времени t„ — это затраты времени на единицу продукции или работы (на одно изделие, операцию), производимые одним рабочим или группой работников соответствующей численности и квалификации при определенных организационно- технических условиях. Норма времени устанавливается в человеко-часах или человеко-минутах. В состав нормы времени на единицу продукции (работы) при ручных, машинно-ручных и машинных работах включаются следующие элементы затрат:

1н = to + tB + to6 + tn3 + tor + tnT,

где: to — основное время;

tB — вспомогательное время;

to6 — время обслуживания рабочего места;

1цз — подготовительно-заключительное время;

tor — время на отдых и личные надобности;

tnT — время неустранимых перерывов, предусмотренных

технологией и организацией производственного процесса.

Норма времени машины (автоматической линии) на единицу продукции tHM является показателем, обратно пропорциональным норме производительности машины (линии), и характеризует количество времени (в ч, мин), затрачиваемого машиной (линией) для производства единицы продукции (работы):

где: Ф — время, на которое устанавливается норма и за которое определена норма производительности машины (линии), ч (мин);

Пнм — норма производительности (выработки) машины (автоматической линии), показывающая колинество продукции (работы), производимой машиной (линией), в соответствующих единицах измерения за единицу времени (час, смену и т.п.).

Норма времени на комплекс операций tHK определяется как сумма времени на выполнение отдельных операций, входящих в данный комплекс работ:

1нк = tHi,

где: Nj — объем (количество) і-го вида работ по отдельным операциям, приходящийся на нормируемый комплекс операций;

t„i — нормы времени на производство і-го вида работы при выполнении отдельных операций, входящих в данный комплекс, ч (мин).

В случае невозможности перекрыть время перерывов между отдельными операциями, время обслуживания и т.п. норма времени на комплекс операций должна рассчитываться по формуле:

tHK = EN, toni: (1 + do6 + dm,00dOT+dnT ).

где: toni — оперативное время на производство единицы і-го вида работы при выполнении отдельных операций комплекса, (мин);

d0g, dn3, dor, dnT — соответственно время обслуживания рабочего места, подготовительно-заключительное время, время на отдых и.личные надобности, время неустранимых перерывов в работе, предусмотренных технологией и организацией производства (все затраты времени принимаются в процентах к оперативному времени).

Норма времени на партию изделий tH„ устанавливает нормативные затраты времени на изготовление n-го количества продукции (партию изделий, деталей). Включает норму штучного времени на одно изделие и норму подготовительно-заключительного времени на всю партию продукции:

1нп = tm П + tn3,

где: 1ш — норма штучного времени на единицу продукции, мин; tjj3 — норма подготовительно-заключительного времени на данную партию изделий, мин.

Норма времени обслуживания Нво, обычно устанавливается при нормировании труда вспомогательных рабочих, обслуживающих определенные объекты, производственные площади, помещения и т.п. В наиболее общем виде при обслуживании конкретных объектов норма времени обслуживания одного объекта (группы или единицы оборудования, определенного размера площади, помещения и т.п.) рассчитывается по формуле:

где: Фс — фонд рабочего времени за смену, ч;

Р — количество рабочих в бригаде, обслуживающей один объект нормирования, чел.;

Н0 — норма обслуживания (количество обслуживаемых бригадой объектов за смену), ч.

При обслуживании нескольких различных объектов или выполнении нескольких различных функций (операций, видов работ) норма времени обслуживания определяется дифференцировано по каждому из элементов. Тогда общая норма времени обслуживания по группе элементов определится как сумма:

Нво = EHBoi Nj,

где: Нвоі — норма времени по обслуживанию одного і-го объекта на выполнение одной і-й операции (работы), ч (мин); Nj — количество обслуживаемых i-x объектов, выполняемых i-x функций (операций) за одну смену.

Норма времени рабочих, управляющих машиной tHy определяется с учетом численности работников, управляющих машиной и нормы времени машины (затрачиваемого машиной) на единицу продукции по формуле:

t = р t ну 1 lHMJ

где: Р — количество работников, управляющих данной машиной, чел.;

tHM — норма времени машины на единицу производимой продукции (работы), ч (мин).

Норма выработки вн выражается в натуральном измерении количеством единиц, продукции (работы), деталей, операций, производимых за определенную единицу времени (час, смену, месяц и т.п.) одним или несколькими рабочими (бригадой) при конкретных организационно-технических условиях производст- ва. Этот показатель является величиной, обратно пропорциональной норме времени и рассчитывается в натуральных единицах продукции (работы) по формуле:

Ф Р В = с

ин —

tH

В ряде случаев норму выработки удобнее определять на основе норм штучного или норм оперативного времени по следующим формулам:

Ф -1 Ф -1 - - Т

В„ = с пз или Вн = с ш 06 от ,

'ш 'on

где: Фс — продолжительность времени, на которое предусматривается установить норму выработки (обычно час, смена, декада, месяц), ч (мин);

Р — количество рабочих, участвующих в выполнении единицы работы (продукции, операции), чел.; t„ — норма времени на выполнение единицы работы (продукции, операции), чел.-ч (чел.-мин);

tm — норма штучного времени на единицу продукции (работы), ч (мин);

ton — норма оперативного времени на единицу продукции (работы), ч (мин);

tn] — норма подготовительно-заключительного времени на продукцию, изготовляемую в данном периоде, ч (мин); Тоб и Тот соответственно — нормативное время обслуживания рабочего места и регламентированное время на отдых и личные надобности рабочего в данном периоде, ч (мин).

По этой методике могут рассчитываться часовые, сменные, декадные, месячные нормы выработки.

При многостаночном обслуживании норма выработки по каждому входящему в комплекс агрегату и каждому виду продукции определяется путем деления продолжительности рабочего периода (смены, декады) на норму времени, установленную на единицу продукции в условиях многостаночной работы, и на число станков, выпускающих одинаковую продукцию.

Норма выработки аппаратчиков при обслуживании аппаратов-дублеров в„в рассчитывается по формуле:

_ (cPe-tgjryt

"на ~ •

'ц

При непрерывном процессе производства расчет выработки бригады рабочих по группе аппаратов выполняется по формуле:

Вна = (Фс - t„p) па П,

где: Фс — длительность календарного времени, на которое устанавливается норма выработки (например, смена), мин; t„a — норма времени, затрачиваемого на выполнение работ по разгрузке очистке и загрузке одного аппарата за данный период, мин;

Пц — количество производимой продукции за один цикл работы аппарата (аппаратооборот) в соответствующих единицах измерения;

п — количество обслуживаемых рабочими аппаратов; 1цр — норма простоя одного аппарата под загрузкой, разгрузкой, очисткой и в планово-предупредительном ремонте в данном периоде (в смену), мин;

t„ — длительность одного полного рабочего цикла (аппара- тооборота), мин;

Па — часовая производительность одного аппарата в соответствующих единицах продукции.

Норма выработки бригады рабочих, управляющих машиной (обслуживающих машину) в„б равна норме производительности (выработки) обслуживаемой машины (агрегата, линии) Пнм в соответствующих единицах измерения:

Внб — Пнм.

Норма выработки при многостаночном обслуживании в,

по каждому отдельному станку определяется по формуле:

где: Фс — продолжительность рабочего периода (смены, недели и т.п.), мин;

t,,, — норма штучного времени для условий многостаночного обслуживания, мин; п — число станков (машин) в группе.

Норма выработки рабочего (бригады) при многостаночном обслуживании машин-дублеров определяется в общем виде как произведение норм выработки продукции, выпускаемой одной машиной в единицу времени Пмн на количество машин- дублеров, обслуживаемых данным рабочим (бригадой) п, т.е.

в„ = Пм„п.

Норма выработки рабочего, обслуживающего одну машину (аппарат, агрегат) вн равна норме производительности данной единицы оборудования.

При обслуживании одной машины (аппарата, агрегата) группой работников средняя норма.выработки на одного работника (основного, вспомогательного) и т.п. определяется отношением:

где: Пмн — норма производительности данной машины в единицу времени и соответствующих единицах измерения; Р — количество работников, входящих в бригаду, обслуживающую данную машину (агрегат), чел. Норма обслуживания Н0 определяет количество единиц оборудования, агрегатов, рабочих мест или зону работы (производственную площадь и т.п.), приходящихся на одного работника или группу работников и подлежащих обслуживанию в определенный период (смену, месяц и т.п.). Норма обслуживания устанавливает- ся для основных рабочих, занятых работой у нескольких агрегатов, машин (многостаночники), обслуживающих различное технологическое оборудование, автоматические линии и т.п., а также для персонала, обслуживающего производственные помещения, площади, рабочие места (наладчики, операторы, контролеры, стропальщики, уборщики, электромонтеры и т.д.).

Норма обслуживания автоматических линий (станков) наладчиком (оператором) Н0. Количество автоматических линий, обслуживаемых одним наладчиком, может быть рассчитано по формуле:

н = Фс-tgr

t,

где: Фс — продолжительность рабочей смены, мин;

t0T — время на отдых и личные надобности наладчика (оператора) в течение смены, мин;

tj — время занятости наладчика (оператора) выполнением наладочных и подналадочных работ, приходящихся на одну данную линию (станок), в течение одной смены.

Норма обслуживания аппаратов (агрегатов) одним рабочим Ноа. Число обслуживаемых одним рабочим аппаратов определяется с помощью следующих формул: •

при обслуживании одним рабочим аппаратов-дублеров в условиях непрерывного производства:

Н _ Фс-tgr

Поа — ,

ч •

при работе у аппаратов, время обслуживания которых неодинаково:

Ф -t

оа

где: Фс — продолжительность одной смены, мин; 336

t0T — время на отдых и личные надобности рабочего, мин; t, — время занятости аппаратчика обслуживанием аппарата в течение смены (включая переходы и время обслуживания рабочего места), мин;

Кд — поправочный коэффициент, отражающий микропаузы и отклонения времени занятости от средних значений. Полученное по формулам число обслуживаемых аппаратов уточняется и выбирается их оптимальное количество, при котором обеспечиваются минимальные эксплуатационные расходы на единицу рабочего времени.

Норма обслуживания производственных площадей Н0.

Норма обслуживания производственных и вспомогательных площадей, помещений и других объектов в наиболее общем виде может быть определена по формуле:

где: Фс — фонд рабочего времени за смену, ч (мин);

Р — количество рабочих в бригаде, обслуживающей данный объект, чел.;

Нв — норма времени обслуживания единицы площади одного объекта, чел.-ч (чел.-мин).

Норма оперативного времени на единицу продукции ton. При работе на машинах, различном оборудовании, когда одна машина обслуживается одним рабочим, оперативное время, включаемое в норму штучного времени, определяется как сумма норм машинного (основного) времени на изготовление единицы продукции (операции) t0 и вспомогательного времени tB, непере- крываемого машинным временем:

ton tQ + tB.

При обслуживании одного станка несколькими рабочими оперативное время, включаемое в норму штучного времени,

должно увеличиваться пропорционально числу этих рабочих. Нормативная-величина машинного времени определяется с учетом режима работы (скорости, числа оборотов и т.п.) конкретной машины.

В условиях многостаночного обслуживания при изготовлении продукции на станках-дублерах (при равном или кратном машинном времени и времени занятости рабочего) оперативное время, включаемое в норму штучного времени, определится отношением ton:n, т.е. уменьшается пропорционально росту станков в комплекте.

Если одним рабочим при многостаночном обслуживании выполняются на станках различные операции, формула примет вид:

П

где: Ксз — коэффициент, отражающий совпадение времени занятости рабочего на станке с окончанием машинной работы на одном из станков.

Норма штучного времени на единицу продукции (операцию) t,,, рассчитывается в общем виде по формуле:

t =t (1+ do6 + dnT + dCT

іш-іо„(і+ 100 J

Если же норма подготовительно-заключительного времени не выделяется отдельно, а включается в общую норму, используется формула:

t _t п . do6 + dnr +dro +dOT ч іш-іолЧ+ 100 )

где: ton — оперативное время, включающее сумму основного и вспомогательного времени, мин;

do6 — время обслуживания рабочего места в % к оперативному времени;

dnT — время неустранимых перерывов в работе, предусмотренных технологией и организацией производства, в % к оперативному времени;

dOT — время на отдых н личные надобности в % к оперативному времени;

dn3 — подготовительно-заключительное время в % к оперативному времени.

Норма штучного времени при многостаночном обслуживании 1Ш. Определение нормы штучного времени на единицу продукции при многостаночном обслуживании оборудования имеет некоторые особенности и производится с помощью ряда формул, рекомендованных НИИ труда: •

при работе на станках-дублерах

t + dT + d„ Іш= ІШ. (1 + -2 1 2L);

n 100 •

при изготовлении неодинаковой продукции в условиях серийного производства

t d™ + dT + d„ F _ 1ОП /?/? . op T ОТ N.

1Ш-Т(КСЗ+ — ), •

при изготовлении на станках небольших партий продукции в условиях мелкосерийного производства

t^b» (1 + -І-ХК

п 100А 100 *

где: ton — оперативное время работы станка (т.е. сумма машинного времени на единицу продукции и вспомогательного времени, неперекрываемого машинным); п — число станков, обслуживаемых рабочим; dop и dT — время организационного и технического обслуживания станка в % к оперативному времени; Ксз — коэффициент совпадения времени занятости рабочего на одном из станков с остановкой других станков.

Норма подготовительно-заключительного времени для партии деталей при наладке станков самим станочником принимается равной норме при одностаночном обслуживании, а при на- ладке станков специальным наладчиком эта норма делится на число обслуживаемых станков.

Норма штучно-калькуляционного времени 1шк. При изготовлении продукции партиями затраты рабочего времени могут быть определены по норме штучно-калькуляционного времени:

t = t + іш.

П

где: tm — норма штучного времени на изготовление единицы продукции, мин;

tnj — норма подготовительно-заключительного времени на всю партию данных изделий, мин;

п — количество- изделий в одной партии в соответствующих единицах измерения. Подобный же результат расчета может быть получен делением общей нормы времени на изготовление партии изделий на количество изделий в партии.

Нормативная средняя продолжительность элемента операции Г3 выводится на основе данных устойчивого хроноряда,

полученных в результате хронометражных наблюдений:

где: Zt3 — сумма полученных при наблюдении величин продолжительности данного элемента операции (при условии устойчивого хроноряда);

п — число качественных наблюдений по данному элементу операции.

Общий индекс динамики производительности труда 70п позволяет определять и анализировать динамику производительности труда в различных подразделениях предприятия, выпускающих различные виды продукции, а также по группе подраз- делений, предприятий (объединений), отраслей промышленности. Общий индекс динамики производительности труда постоянного состава по группе подразделений, предприятий, объединений и отраслей определяется как средний индекс производительности труда по этим объектам. Для определения среднего индекса производительности труда расчет может быть произведен по формуле агрегатного индекса:

оп

а также по формуле среднего арифметического индекса:

7 -liiZli

оп ЕР,І

где: Jj — индивидуальный индекс производительности труда (выработки продукции в сопоставимых ценах) одного работника по отдельным подразделениям, предприятиям или отраслям промышленности;

Рц — среднесписочное число работников (или рабочих) в отчетном (плановом) периоде или количество отработанного рабочего времени (чел.-ч; чел.-дней) в і-м подразделении, предприятии, отрасли;

ТОІ и Тц — затраты труда на изготовление объема выпускаемой і-м предприятием продукции соответственно в базисном и отчетном периодах (чел.-дней, чел.-ч); q0i и qu — объем выпускаемой продукции на і-м предприятии соответственно в базисном и отчетном периодах.

Производительность труда дежурного персонала Пл характеризуется суммарным количеством приведенных единиц сложности ремонта парка оборудования, обслуживаемого одним рабочим:

П _ ЕОКвЧс

д" ЕРд

EfEQK„0KBqc;

Пп =

мд • „

ХРд і

где: Пд — производительность труда одного работника (дежурного персонала), занятого обслуживанием группы данного типа оборудования;

Пд — то же для персонала, обслуживающего парк п типов оборудования;

ЕРд — численность дежурного персонала, занятого обслуживанием парка данного типа оборудования;

л

? Рд — то же для обслуживания парка п типов оборудова- 1

ния;

Кдо — коэффициент, учитывающий различные соотношения трудоемкости обслуживания отдельных типов оборудования;

Ка — коэффициент приведения оборудования различного возраста к простейшему виду с учетом трудоемкости ремонта;

qc — коэффициент сменности работы данного типа оборудования.

Производительность труда ремонтных рабочих Пр можно определить по формуле:

ifXQ.+SQc'Kc + SQ-K,.;

np=J ; •

ХРр і

л

где: ? Рр — суммарная численность рабочих, занятых капи-

I

тальным, средним и малым ремонтами; EQK, EQC, и EQM — суммарный объем соответственно капитального, среднего и малого ремонтов в единицах сложности ремонта;

Кск и Кмк — коэффициенты приведения соответственно среднего и малого ремонтов к единице сложности капитального ремонта по нормам трудоемкости единой системы ППР.

В данной формуле производительность труда характеризуется объемом выполненных рабочим ремонтных работ, выраженным в единицах сложности капитального ремонта, за определенный промежуток времени (месяц, год).

Особый интерес представляет изучение производительности труда отдельных категорий рабочих по видам ремонтов. При таком анализе в числителе формулы в расчет принимается суммарный объем определенного вида ремонтов, а в знаменателе — суммарная численность рабочих, занятых выполнением этих ремонтов.

Средний процент выполнения норм в бригаде из нескольких рабочих определяется обычно как среднеарифметическая величина: сумма процентов выполнения норм каждым рабочим делится на число рабочих в бригаде.

Если на участке (в цехе) работает большое количество рабочих, коэффициент выполнения норм рассчитывается следующим образом. Сначала определяется количество рабочих, имеющих одинаковый процент выполнения норм. Затем в числителе суммируются проценты выполнения норм, умноженные на число рабочих в соответствующей группе, а в знаменателе принимается общее число рабочих участка, цеха.

В многономенклатурном производстве при выполнении разнообразных операций и изготовлении различной продукции также рассчитывается средний уровень (в процентах) выполнения норм выработки рабочими бригад, участков, цехов и других подразделений 7В, взвешенный по числу (удельному весу) рабочих:

7 =ЕМ

в ХР, '

где: JBj — процент выполнения норм рабочими і-й бригады (участка, цеха);

Pi — количество рабочих в і-й бригаде (на участке, в цехе), чел.

Технологическая трудоемкость единицы продукции фактическая Тхф. При наличии соответствующего учета затрат труда на выпуск определенной продукции Ттф может быть определена следующим расчетом:

где: Фф — фонд фактически отработанного времени основными рабочими (сдельщиками и повременщиками) в данном периоде, чел.-ч;

В — фактический объем выпуска продукции за данный период в натуральном выражении. В многономенклатурном производстве фонд отработанного времени может быть распределен относительно каждого вида продукции пропорционально трудозатратам рабочих-сдельщиков (по нормам времени) или пропорционально численности штата рабочих, занятых изготовлением различной продукции.

При отсутствии на предприятии данных о фактически отработанном времени по отдельным изделиям фактическая технологическая трудоемкость единицы продукции может быть укрупненно определена следующим расчетом:

Ттф= -ІН., Ян

где: tH — нормативная технологическая трудоемкость единицы продукции (включающая затраты труда всех основных рабочих), нормо-ч;

q„ — средний коэффициент выполнения норм времени (выработки) основными рабочими-сдельщиками и смен-ных заданий основными рабочими-повременщиками по данному изделию (или средний по группе изделий, операций).

Трудоемкость обслуживания производства Тоб включает сумму затрат труда вспомогательных рабочих основных цехов и всех рабочих вспомогательных цехов и служб, занятых обслуживанием производства. Трудоемкость Т0б включает сумму затрат труда, связанных с выполнением следующих функций по обслуживанию производства: организационно-технологической Ті; подсобно-технологической Т2; поддержанию в рабочем состоянии оборудования, механизмов и аппаратуры Тз; изготовлению и поддержанию в рабочем состоянии технологической оснастки Т4; поддержанию в рабочем состоянии зданий и сооружений Т5; производственному контролю Тб; транспортной и погрузочно- разгрузочной Т7; по приемке хранению н выдаче материальных ценностей Tg; энергоснабжению Т9; обеспечению охраны труда, техники безопасности и промсанитарии Тш; подготовке и совершенствованию будущего производства Т| і, т.е.

Тоб = Т, + Т2 + Т3 + Т4 + Т5 + Т6 + Т7 + Т8 + Т9 + Т,0 + Тп.

Фактические затраты труда, связанные с обслуживанием производства определяются на основе данных табельного учета по каждой функциональной группе услуг (работ).

Отнесение затрат труда по обслуживанию производства на единицу продукции (работ) может быть осуществлено различными методами, например, прямо на выпускаемую продукцию или косвенным путем, т.е. пропорционально показателям, с которыми связана непосредственно трудоемкость обслуживания, а также укрупнение с помощью коэффициента трудоемкости обслуживания.

Трудоемкость продукции полная Тп. В состав полной трудоемкости изготовления продукции включается сумма всех затрат живого труда всех категорий работников промышленно- производственного персонала предприятия:

Тп = Тс + Тпв + Т0б + ту = Тх + Т0б + ту = Тпр + Ту,

где: Тс — затраты труда основных рабочих-сделыциков (часть технологической трудоемкости);

Т„в — затраты труда основных рабочих-повременщиков (вторая часть технологической трудоемкости); Т0б — трудоемкость обслуживания производства; Ту — трудоемкость управления производством; Тх — технологическая трудоемкость производства продукции;

Тпр — производственная трудоемкость (сумма трудоемкости технологической и трудоемкости обслуживания).

Могут определяться также показатели полной цеховой трудоемкости продукции. Полная труддемкость может быть определена по изделиям методом прямого счета на основе действующих нормативных данных. В многономенклатурном производстве полная трудоемкость рассчитывается по изделиям-представителям, а затем с помощью переводных коэффициентов (показывающих, например, соотношение нормированной технологической трудоемкости конкретного вида продукции и трудоемкости условного из- делия-представителя) определяется трудоемкость данной продукции. Трудозатраты по управлению распределяются пропорционально величине производственной трудоемкости (определяется это соотношение в процентах к производственной трудоемкости).

Расчет полной трудоемкости конкретного изделия может быть выполнен по следующей формуле:

Т„2 = Т'тк„ + Тт2Т'об + Тпр2Т'у,

где: Тп2 — искомая полная трудоемкость изготовления конкретного изделия, определяемая по данным изделия- представителя, чел.-ч;

Т'х — технологическая трудоемкость изготовления изделия- представителя, чел.-ч;

Кп — переводной коэффициент, показывающий соотношение нормированной технологической трудоемкости изделия, для которого она определяется, и изделия- представителя;

Тх2 — полученная расчетом технологическая трудоемкость изготовления изделия, равная Т'ХКП, чел.-ч;

Т'об и Ту — соответственно трудоемкость обслуживания производства и трудоемкость управления по изделию- представителю в % к технологической трудоемкости н производственной трудоемкости того же изделия-представителя; ТПр2 — производственная трудоемкость изготовления изделия, для которого рассчитывается полная трудоемкость; чел.-ч.

Трудоемкость производственная Тпр определяется как сумма технологической трудоемкости Тт и трудоемкости обслуживания производства Т0б и включает затраты труда всех основных и вспомогательных рабочих:

і пр = Тт+Тоб.

Трудоемкость технологическая Тт определяется по изделиям, технологическим переделам .и видам работ как сумма затрат труда основных рабочих-сдельщиков Тс и затрат труда основных рабочих-повременщиков Тпв, т.е.

Тх - Тс+Тпв.

В технологическую трудоемкость изготовления основной продукции не должны включаться затраты труда на выполнение работ, не являющихся профилирующими для данного предприятия.

Нормативная (плановая) технологическая трудоемкость Тнт продукции может быть определена по формуле:

Tm = t„ + tnB или Т„т = t„(l + qnB),

где: tH — нормативная трудоемкость изготовления основной продукции (выполнение операций) рабочими-сделыциками, нормо-ч;

tnB — затраты труда основных рабочих-повременщиков, участвующих в изготовлении данной продукции, чел.-ч (в соответствии с числом рабочих мест и данными табельного учета);

Япв — коэффициент трудоемкости повременных работ.

Трудоемкость управления производством Ту определяется как сумма затрат труда в управлении производством, осуществляемых всеми категориями промышленно-производственного персонала (кроме основных и вспомогательных рабочих, затраты труда которых входят в состав технологической трудоемкости и трудоемкости обслуживания производства). В трудоемкость управления производством включаются затраты труда административно-управленческого персонала, а также прочих категорий инженерно-технических работников и служащих, младшего обслуживающего персонала, работников пожарно-сторожевой охраны. В трудоемкость управления входят также затраты труда этих категорий работников, связанные с подготовкой и совершенствованием производства на перспективу.

Состав элементов затрат труда, включаемых в трудоемкость управления, может быть представлен в следующем виде:

Ту = Тн + Тс + Тм + Тп0,

где: Т„ — затраты труда административно-управленческого персонала (всех категорий инженерно-технических работников); Тс — затраты труда служащих;

Тм — затраты труда младшего обслуживающего персонала; Тп0 — затраты труда пожарно-сторожевой охраны.

Фактические затраты труда по управлению производством определяются по данным табельного учета. Распределяются затраты труда по управлению обычно пропорционально фактическому объему этих работ или пропорционально производственной трудоемкости единицы продукции, а также трудозатратам отдельных подразделений предприятия.

Удельная трудоемкость ремонта td в расчете на приведенную единицу сложности ремонта парка оборудования:

п

' •

S(SQKBqc) і

где: t — трудоемкость слесарных, станочных и прочих работ при ремонте парка п типов оборудования, чел.-ч; qc — средний коэффициент сменности работы определенного типа оборудования;

Кв — коэффициент приведения оборудования различного возраста к простейшему виду с учетом трудоемкости ремонта;

Q — количество нормальных (принятых системой ППР) единиц сложности ремонта парка данного типа оборудования.

При сравнительном анализе важно также сопоставлять трудоемкость обслуживания и ремонта оборудования по отдельным видам работ (слесарным, станочным и пр.). В данном случае в числителе принимается суммарная трудоемкость определенного вида работ.

Удельный вес технически обоснованных норм выработки (времени) dHB характеризует состояние технического нормирования на предприятии и определяется в общем виде (в %) отношением количества технически обоснованных норм к общему количеству действующих норм выработки (времени). Однако такой метод расчета не отражает степени охвата рабочих технически обоснованными нормами или объема работ, выполняемых на базе таких норм. Для более глубокого анализа важно определить удельный вес технически обоснованных норм применительно к различным видам (с учетом их объема) работ или по группам рабочих, а затем рассчитать удельный вес этих норм в среднем по предприятию:

d -їм

нв~ SPi '

где: dj — удельный вес технически обоснованных норм по і-му виду работ (станочных, слесарных, сборочных, литейных, формовочных и т.п.) в % к общему числу действующих норм по этим работам;

Pi — численность і-й группы рабочих, выполняющих І-Й вид работ (станочники, слесари, сборщики и т.п.), чел.

Уровень внедрения технически обоснованных норм dTH характеризуется удельным весом (в %) трудоемкости продукции при изготовлении которой используются технически обоснованные нормы, в общей трудоемкости продукции:

dHB=

' в

где: tHj — технически обоснованная норма времени на изготовление единицы і-го вида продукции за данный период, ч, мин;

Bj — количество і-го вида продукции, произведенной за данный период, в соответствующих единицах; Тв — общая нормативная трудоемкость продукции, произведенной за данный период, исчисленная по всем видам технически обоснованных, временных и т.д. норм.

Уровень выполнения норм времени Jj определяется отношением времени на производство продукции (работы) по установленным нормам tH к фактически затраченному времени Ц, на выполнение данной работы (продукции) и рассчитывается по формуле (в %):

Jt= -ЬІ-.ІОО.

ч

Средний уровень выполнения норм по группе рабочих, бригад, подразделений (участков, цехов) предприятий определяется как средневзвешенная величина 7,:

7 -ХМ

2 Р. '

где: Jti — процент выполнения норм времени і-й группой рабочих (бригады, участка, цеха);

Pi — количество рабочих і-й группы (бригады, участка, цеха), чел. С учетом возникающих в процессе производства отклонений, связанных с отвлечением рабочих-сдельщиков на выполнение повременных работ, изменением условий работы и т.д.

Средний уровень выполнения месячных (декадных) норм по цеху (участку) может быть определен по формуле:

J = Тн+ТД+Тб.100или ф

7, = ^ '100,

1 ф +т +т

^сд т 1 пр т 1

где: Тн — затраты труда по установленным нормам на выпуск всей готовой продукции;

Тд — количество нормо-часов в соответствии с доплатными листками в связи с отклонением от нормальных условий работы;

Те — количество нормо-часов, затраченных на выполнение работ, забракованных не по вине рабочего; Фсд — сумма отработанного на сдельной оплате рабочего времени, чел.-ч;

Тпр — сумма времени простоев, чел.-ч; Т — количество времени, затраченного сдельщиками в связи с отвлечением их на выполнение повременных работ, чел.-ч.

Уровень выполнения норм выработки JB определяется отношением (в %):

J„= ^1ніПі MOO или JB = ——? *100, Фф вн

где: tH; — нормированная трудоемкость единицы продукции, нормо-ч;

Фф — фактические затраты (фонд) рабочего времени на изготовление данного количества продукции, ч;

ПІ — количество изделий (деталей, операций), произведенных за данный период времени, в соответствующих единицах измерения;

Вф и в, — фактическое и нормативное количество продукции, производимой рабочим в единицу времени, в соответствующих единицах измерения.

Уровень производительности труда П характеризуется показателем выработки продукции в единицу времени либо обратным ему показателем — затратами труда (рабочего времени) на единицу производимой продукции (работы), т.е. трудоемкостью ее изготовления. В наиболее общем виде показатели выработки и трудоемкости изготовления продукции могут быть представлены следующими формулами:

В 1 Т

в = — или в = -; t = —, Т t В

где: в — выработка продукции в единицу времени;

t — трудоемкость изготовления продукции (работы); В — объем произведенной продукции (работы); Т — затраты живого труда на производство данного количества продукции (работы).

В зависимости от уровня хозяйственного звена (отрасль, объединение, предприятие, цех, участок и т.д.), методики исчисления объема производимой продукции (работы) и измерения затрат труда, а также целей и задач определения этих показателей в практике широко используются разнообразные методы расчета показателей выработки и трудоемкости изготовления продукции: выработка продукции на одного работника промышленно- производственного персонала, выработка продукции на одного рабочего, норма выработки, норма времени, полная трудоемкость продукции и др. Часовая (дневная) выработка на одного работника Пч (Пд) определяется отношением объема произведенной продукции В в данном периоде к числу отработанных за этот период человеко- часов Фч или человеко-дней Фд:

Пч=-?- иПд=—.

Ф Ф

Среднедневная выработка может быть также определена умножением среднечасовой выработки на среднюю продолжительность рабочего дня в данном периоде.

12. Заказ № 183.