Основные модели управления запасами

Главная цель управления запасами – не допустить дефицита производства. Точка заказа – объём заказа, по достижению которого мы осуществляем заказ:

ТЗ = Д * Т + СС,

Где ТЗ – точка заказа;

Д – спрос (среднедневной спрос или т/об)

Т – средняя продолжительность доставки;

СС – объём страхового запаса.

Виды контроля за состоянием запасов: Непрерывный (в любой момент мы можем точное определить объём запасов на складах) – влечет за собой дополните6льные издержки, связанные с постоянным контролем за запасами; Периодический ( периодически производится инвентаризация и выявляется реальное состояние запасов) – менее затратный, но может привести к дефициту в случае, если запасы закончились до инвентаризации; Смешанный (за наиболее важными запасами установлен непрерывный контроль , за менее важными – периодический) – позволяет отслеживать критические запасы ( например, дорогостоящие комплектующие, участвующие в производстве) и периодически контролировать менее важные запасы ( например, запасы канцелярских товаров).

Модель управления с фиксированным размером заказа. Основной параметр модели – размер заказа. Он вычисляется один раз и больше не изменяется, поэтому правильное его определение является важной логистической задачей. Вычисленный по формуле Вильсона, он может быть скорректирован специалистом по логистике с учетом оптимальности загрузки транспортного средства, скидок, особенностей промышленной упаковки и т. д.

Данная система является наиболее подходящей для запасов со следующими характеристиками:

· Высокая удельная стоимость предметов снабжения;

· Высокие издержки хранения материально-технических запасов;

· Высокий уровень ущерба, возникающего в случае отсутствия запасов;

· Скидка с цены в зависимости от заказываемого количества;

· Относительно непредсказуемый или случайный характер спроса.

Если мы редко заказываем продукцию, но большими партиями, возникают затраты, связанные с хранением и порчей продукции, если заказываем часто – возникают затраты, связанные с транспортировкой маленьких партий, отсутствием оптовых скидок и т.

Q = 2AS

W

Q – оптимальный размер заказа, шт;

A – затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб

S – потребность в продукте за определенный период, шт;

W – затраты на хранение единицы запасп, руб/шт.

При этом Затраты на поставку заказа включают в себя: стоимость транспортировки заказа; затраты на дополнительные условия поставки (страхование, таможенные пошлины и т. д. ); стоимость контроля исполнения заказа; затраты на оформление заказа (документация, телефонные переговоры, а также командировочные расходы, связанные с данной поставкой). Затраты на хранение запасов W * ( объём заказа).

Время между определением потребности и пополнением запасов обычно складывается из следующих составляющих:

· Время, необходимое покупателю на заказ;

· Время, необходимое поставщику на отгрузку материалов;

· Время движения материалов от поставщика к заказчику;

· Время на разгрузку и складирование.

Модель управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами. Основной параметр модели – интервал поставки. Он может быть скорректирован специалистом по логистике с учетом особенностей ЛС компании ( рабочей недели, расписания самолётов и т. д. ). Интервал времени между заказами рассчитывается на основе оптимального размера казаза.

I = N * Q

S

I – интервал времени между заказами, дни;

N – число рабочих дней в периоде;

Q – оптимальный размер заказа, шт;

S - годовая потребность в заказываемом продукте, шт.

Данная система является наиболее подходящей для запасов со следующими характеристиками:

· Малоценные предметы;

· Низкие затраты на хранение материально-технических запасов;

· Незначительные издержки, даже если запасы кончились;

· Один из многих продуктов, закупаемых у одного поставщика;

· Скидка с цены зависит от стоимости заказов сразу на несколько продуктов;

· Относительно постоянный уровень спроса;

· Расходные материалы или предметы.

Таблица. Сравнение двух основных моделей управления запасами

Модель управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня.

Данная система является модификацией первых двух основных систем. Отличается она тем, что более устойчива к колебаниям спроса. Чтобы предотвратить завышение объёмов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Расчет размера заказа производится следующим образом:

В случае зафиксированных моментов заказов = размеру заказа модели управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами;

В момент достижения порогового уровня = МЖЗ – ПУ + ОП, где

МЖЗ – максимально желательный запас;

ПУ – пороговый уровень запаса;

ОП – ожидаемое потребление до момента поставки.

Положительная сторона данной модели – повышенная защищённость от дефицита запасов, отрицательная – необходимость отслеживать уровень запасов.

Модель управления запасами по минимуму – максимуму и с постоянной периодичностью пополнения запасов.

Эта система также содержит в себе элементы двух основных систем. Однако заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов – минимальным и максимальным.

Расчет размера заказа производится следующим образом:

РЗ = МЖЗ – ПУ + ОП,

Где МЖЗ – максимально желательный запас;

ПУ – пороговый уровень запаса;

ОП – ожидаемое потребление до момента поставки.

Система «минимум-максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учёт запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов.