24.2. Календарно-плановые нормативы и методы их разработки

Календарно-плановые нормативы являются основой для расчета всех видов оперативных планов на предприятии. Их значение особенно возрастает в современных условиях, когда важнейшим фактором дальнейшего развития производства становится интенсификация, а также в связи с созданием автоматических систем управления производством.

В массовом производстве, где производственные участки построены в основном в виде поточных линий, оперативно-производственное планирование должно обеспечить четкую работу каждой линии и синхронность в работе всех линий.

Важнейшими нормативами серийного производства являются: размер партии одновременно обрабатываемых деталей, сборочных единиц, изделий; длительность производственного цикла изготовления изделий, отдельных его сборочных единиц и деталей; периодичность запуска (выпуска) партии изделий или отдельных их частей; величина опережений; нормативы заделов.

Особенностью оперативно-производственного планирования в единичном производстве является слаборазвитая по сравнению с массовым и серийным производством нормативная база. Основными календарно-плановыми нормативами являются планы-графики выполнения заказа, цикловые графики производства, объемные расчеты загрузки оборудования и величины календарных опережений.

Рассмотрим важнейшие виды календарно-плановых нормативов.

В серийном производстве важнейшими календарно-плановыми нормативами являются размер партии и периодичность ее повторения, или периодичность запуска партии. Следует при этом отметить, что понятия серии и партии изделий (деталей, сборочных единиц) часто совпадают.

Партией называют количество одновременно запускаемых в обработку деталей, сборочных единиц, изделий одного наименования с однократной затратой подготовительно-заключительного времени. Для заготовительных и обрабатывающих цехов определяется размер партии деталей, для сборочных - партии изделий. Оптимальный размер партии определяется по наиболее трудоемкой и характерной для технологии обрабатываемой детали, сборочной единицы или изделия операции, называемой ведущей.

Выбор размера партии оказывает большое влияние на загрузку оборудования, регламент переналадок оборудования, размер заделов и др. Существует много способов расчета размера партий. Например, минимально допустимый размер партии n можно рассчитать по формуле

(24.1)

где t - норма подготовительно-заключительного времени, мин; t - норма штучного времени, мин; - процент допустимых потерь на переналадку оборудования (зависит от трудоемкости детали и количества операций, закрепленных за одним рабочим местом, чаще выбирается в пределах 3-12%).

При расчете партии ориентируются также и на такие факторы, как кратность партии размеру месячной производственной программы детали; необходимость загрузки оборудования и рабочих не менее чем на целую смену (партия кратна сменной выработке); стойкость инструмента и технологической оснастки, емкость оборудования.

В электронной промышленности наряду с цехами массового производства встречаются цехи с серийным производством.

(24.2)

где N - месячная потребность в детали, шт.; - периодичность запуска деталей в обработку, выраженная в долях месяца.

Периодичность запуска деталей в обработку устанавливается кратной сменной выработке деталей, определенной по ведущей операции. Величина периодичности показывает количество дней, на которое одна партия деталей обеспечивает потребность производства в этих деталях. На предприятиях обычно создаются унифицированные периодичности запуска-выпуска, действующие в качестве нормативов, что позволяет упростить оперативно-календарное планирование на предприятии, учет и контроль за ходом производства, сократить объем незавершенного производства.

Периодичность запуска чаще определяется в долях месяца. Так, если для детали характерен ежедневный запуск, то периодичность запуска равна в этом случае 0,045 мес. В том случае, когда месячная потребность деталей или сборочных единиц невелика и время их хранения не ограничено технологией, периодичность запуска может принимать значения 0,25; 0,5; 1,0 и определяться по формуле

(24.3)

где r - периодичность запуска партии деталей, сборочных единиц; n - количество запусков партий деталей, сборочных единиц за месяц.

Партией изделий называют количество одновременно запускаемых на сборку или выпускаемых готовых изделий одного наименования. При небольшой потребности изделий в месячной оперативной программе цеха партия изделий устанавливается равной месячному плану.

Задача выбора оптимального размера партии деталей, сборочных единиц, изделий может быть решена на основе экономико-математических методов. При определении размера партии необходимо учитывать ее влияние на производительность труда (а значит, и себестоимость продукции), длительность производственного цикла, величину заделов, ритмичность производства и равномерность выпуска продукции.

С увеличением размера партии снижается подготовительно-заключительное время в расчете на единицу изготовляемой продукции, а значит, увеличивается производительность труда, снижается себестоимость продукции, но зато увеличивается длительность производственного цикла, размер заделов, период оборачиваемости оборотных средств.

При расчете оптимального размера партии изделий необходимо учитывать форму перехода от партии изделий одного наименования к партии изделий другого наименования: со сменой изделий с переходящими заделами и без них до полной выработки задела.

В электронной промышленности партия все чаще становится объектом оперативно-производственного планирования и расчетов на поточных линиях. До сих пор использовались укрупненные показатели на уровне отдельных типов изделий и их габаритов. На этом уровне производство рассматривалось как массовое. Планирование и расчеты на уровне разновидностей типов изделий не производились, отсюда оперативное регулирование хода производства отличалось большой сложностью, так как приходилось полагаться на опыт и производственную интуицию работников плановых служб и производственных участков цехов.

Планово-учетной единицей современных систем оперативно-производственного планирования для сборочных цехов стало изделие - типономинал, изготовление которого ведется партиями. Каждый тип изделий в электронной промышленности изготовляется по определенному единому технологическому процессу. Но каждый тип изделий имеет большое количество разновидностей, отличающихся друг от друга значениями качественных признаков: параметров (типономиналов), классов точности и др. Например, резисторы типа МЛТ-0,5 имеют более 3000 разновидностей, резисторы типа СПЗ-3 - около 200, конденсаторы МБМ - 70 разновидностей. Эти разновидности типов изделий имеют некоторые различия в технологических режимах обработки и допусках при контроле отдельных параметров и, по сути дела, образуют партии изделий. Переход от одной партии к другой в производстве связан с переналадкой оборудования. Методика расчета размера партий изделий аналогична описанным выше, но имеет некоторые особенности.

Рассчитанная партия отражает лишь усредненную, приблизительную величину фактической партии. Это связано с неполной «управляемостью» технологических процессов. При запуске каждого конкретного изделия в обработку только с определенной достоверностью можно сказать, какие параметры оно будет иметь при завершении обработки. Выполнение последующих операций, их технологические режимы часто зависят от полученных параметров на предыдущей операции. Партии изделий формируются после проведения такой определяющей операции по одинаковым полученным параметрам изделий.

Особенностью полученной партии является ее неделимость, невозможность переформирования на последующих операциях. Следующей важной особенностью партии является постепенное уменьшение ее размера из-за наличия технологических потерь на ряде операций, причем размер этих потерь является вероятностной величиной. Непостоянство размера партии связано и с ее разветвлением на различных раскалибровочных и контрольных операциях, где из одной партии образуется несколько по полученным параметрам и допускам, каждая из которых требует некоторой переналадки оборудования для ее доработки. Объемы перехода изделия из одной разновидности в другую тоже нестабильны.

Часто первоначальный размер таких партий (размер партии запуска) зависит от емкости оборудования на определяющей партию операции, например диффузионных печей в полупроводниковом производстве, агрегатов травления и формовки фольги - в производстве электролитических конденсаторов, печей науглероживания в производстве некоторых видов резисторов и т. д. Тогда при расчете партии транзисторов, интегральных схем, конденсаторов, резисторов и других изделий электронной техники ориентируются на емкость подобного оборудования. Размер партии должен укладываться целое число раз или быть кратным емкости технологического оборудования, по возможности обеспечивать полную загрузку рабочего в течение смены, а также учитывать требования технологического характера (ограниченные сроки, условия и место хранения изделий).

Плановый, расчетный размер партии выпуска представляет собой среднюю, опытно-статистическую величину (математическое ожидание), которая получена после обработки большого количества экспериментальных данных, подчиненных определенным статистическим законам распределения.

Производственный цикл детали (сборочные единицы, изделия) является одним из важнейших нормативов в оперативно-календарном планировании. Он используется при расчете опережений, календарных графиков запуска-выпуска и нормативов заделов.

В серийном производстве нормы заделов рассчитываются по всем звеньям производства. Поддержание комплектности заделов в днях зависит от своевременного выпуска деталей и сборочных единиц. Для обеспечения выполнения плана выпуска изделий необходимо определить время запуска деталей и сборочных единиц в производство, т. е. опережение по запуску. Опережение по запуску - это отрезок времени от момента запуска детали в обработку до сдачи готовой продукции на склад предприятия. Опережение деталей в днях можно определить с помощью длительности производственных циклов, выраженных в днях.

В качестве примера приведем расчет величины опережения для баллона А (цифры условные).

Общее опережение по запуску баллона А в днях: время сборки прибора и испытаний - 22,8; время пролеживания на складе (кладовой сборочного цеха) - 1,0; время гарантийного пролеживания - 3,0; время сборки - 7,4; время изготовления - 1,0. Итого 35,2 дн.

По величине опережения определяется размер задела в днях и штуках. В данном случае задел в днях равен 35,2, а в штуках при ежедневной потребности баллона, равной 1000 шт., он составит 1000 35,2 = 35 200.

Величина опережения подачи деталей и сборочных единиц на сборку зависит от длительности последних сборочных операций и той технологической сборочной операции, на которой деталь или сборочная единица включается в сборку прибора.

Нормативы заделов (незавершенного производства). По месту образования заделы делятся на цикловые и межцеховые складские. Цикловой задел - это количество деталей, сборочных единиц или изделий, находящихся в производстве на производственных участках цехов. В массовом производстве нормативная величина циклового задела определяется суммированием нормативных величин технологического, транспортного, оборотного и страхового заделов. В серийном производстве среднюю нормативную величину циклового задела можно определить по формуле

(24.4)

где Z - задел по операции (сборочный цех) или задел по изготовлению партий деталей (заготовительный цех или его участок), шт.; Т - длительность производственного цикла операции (сборочный цех) или изготовления партии деталей (заготовительный цех), дн.; М - темп выпуска изделий (сборочный цех) или дневная потребность деталей на сборке (заготовительный цех), шт./дн.

Цикловой задел можно определять количеством партий, одновременно находящихся в производстве, если созданы нормативы периодичности запуска-выпуска изделий. Цикловой задел, выраженный в количестве партий, определяется отношением Т / .

Складской задел образуют заделы, находящиеся в кладовых цехов и на промежуточных межцеховых складах. Он состоит из оборотного и страхового заделов. Оборотный задел питает цехи-потребители деталями, сборочными единицами. Страховой задел создается на случай нарушения непрерывности процесса производства. Величина страхового задела устанавливается в днях обеспечения сборки соответствующими деталями (в полупроводниковом производстве, например, он равен 5-6 дн. потребления на сборке). Величина норматива страхового задела устанавливается на основании практического опыта предприятий. Переходящий задел - это оборотный и страховой заделы, определенные на первую дату планового периода.